Approcci industriali bio-inspired

bio inspired

Nell’industria si stanno facendo strada i processi di produzione che emulano i meccanismi dei sistemi biologici. L’evoluzione sarà la manifattura additiva

Componenti meccaniche che imitano le qualità strutturali delle ossa, per leggerezza, conformazione, resistenza ed elasticità. Vernici che riproducono la superficie della foglia di loto, che ha la singolare capacità di mantenersi pulita autonomamente. Robot che passeggiano su muri verticali, perché prendono spunto dal geco, che ha l’abilità di aderire con le zampe alla superficie senza emettere secrezioni adesive.

Ecco la visione del futuro, quando prenderanno piede i processi di produzione bio-inspired, che emulano i meccanismi di azione e le strategie dei sistemi biologici.

Ma perché la manifattura dovrebbe sentire il bisogno di innovazioni come quelle citate? Con l’indebolimento della produzione di massa il valore si sposta verso contenuti tecnologici innovativi, e verso qualità straordinarie già presenti in natura, per ora mai replicate su scala industriale. L’attore principale è la manifattura additiva: strutture di enorme complessità e di dimensioni nano-metriche non possono essere replicate dalla comune ingegneria.

Fabbricazione additiva da Schneider Electric

Con l’introduzione della produzione additiva, Schneider Electric riduce la dipendenza dai fornitori, aumenta la flessibilità di produzione e accelera il time-to-market

Nell’ultimo anno, Schneider Electric ha avviato l’implementazione di Industria 4.0 su larga scala in tutte le sue operazioni a livello mondiale attraverso la fabbricazione additiva.

Con lo sviluppo del progetto “Smart Factory”, l’azienda sta applicando in modo strategico tecnologie all’avanguardia, sfruttando i vantaggi dell’Industrial Internet of Things (IIoT) per guidare l’ottimizzazione dei processi.

Concepita per incrementare l’efficienza operativa e ridurre i costi per i propri clienti, l’iniziativa è stata estesa a tutte le fabbriche del mondo e ogni stabilimento è stato sfidato ad aprirsi all’innovazione e a guidare la trasformazione digitale.

Fabbricazione additiva per una smart factory

Uno dei più brillanti è stato lo stabilimento di Puente la Reina in Navarra (Spagna), che ha strategicamente adottato la fabbricazione additiva FDM di Stratasys applicandola a tutto il processo produttivo. L’impianto sta registrando notevoli efficienze soprattutto nelle operazioni di attrezzaggio, che hanno portato il team di gestione a ottenere un premio di riconoscimento di alto livello all’interno di Schneider Electric.

Infatti, di recente lo stabilimento di Puente la Reina è risultato vincitore del concorso interno “Smart Factory”, promosso da Schneider Electric nella regione europea, in riconoscimento dell’accelerazione impressa alla trasformazione verso l’Industria 4.0 grazie alla grande quantità di attrezzaggi di produzione stampati in 3D, con un eccezionale risparmio di tempo e di costi e nuove efficienze derivanti da una catena di fornitura ottimizzata.

“Nell’ultimo anno, utilizzando la fabbricazione additiva FDM di
Stratasys abbiamo ottenuto un risparmio di circa 20.000 € nella sola produzione di attrezzaggi per le linee di montaggio, che ha facilmente ripagato l’investimento iniziale per l’acquisto della stampante 3D F170″, ha dichiarato Manuel Otamendi, Responsabile Industrializzazione e Manutenzione – Global Supply Chain presso lo stabilimento di Schneider Electric a Puente la Reina.

“Con questa tecnologia siamo in grado di fabbricare nuovi attrezzi di produzione ad alte prestazioni in un solo giorno, mentre prima sarebbe stata necessaria almeno una settimana per esternalizzarli. Questo riduce in modo sostanziale la nostra dipendenza dai fornitori assicurandoci un controllo molto maggiore sulla produzione degli attrezzaggi, il che ha aumentato la flessibilità complessiva del processo di produzione e accelerato il time-to-market per molti prodotti”.

Ottimizzazione della produzione di attrezzaggi in tutta la fabbrica

Acquistata attraverso il partner locale di Stratasys, Pixel Sistemas, la stampante 3D di livello industriale Stratasys F170 di Schneider Electric viene utilizzata per una serie di applicazioni di attrezzaggio, tra cui utensili per linee di montaggio, maschere, fissaggi, pinze robotizzate e altri strumenti di fine braccio, che prima venivano esternalizzati e prodotti da terzi utilizzando costosi processi di stampaggio a iniezione o lavorazione CNC. Con oltre cento nuovi progetti di attrezzi di produzione l’anno, la F170 è diventata un punto fermo nella fabbrica di Puente la Reina.

Un esempio di questo tipo è la produzione di pinze per bracci robotici sulla linea di montaggio. Sfruttando la stampante 3D F170, Schneider Electric ha sviluppato nuove idee applicative per le pinze non solo per migliorare le prestazioni dei robot, ma anche per garantire un notevole risparmio sui costi.

“Non è raro che le parti in alluminio dello stampo urtino tra loro e si rompano. Quando questo accade, è molto costoso sostituirle”, spiega Otamendi. “Adesso, per ovviare a questo problema, siamo in grado di sostituire le costose pinze in alluminio per bracci robotici con alternative stampate in 3D. Questi attrezzi non solo offrono le stesse prestazioni meccaniche di quelli tradizionali, ma assicurano anche la protezione delle parti in alluminio più costose quando gli stampi si urtano. In caso di rottura dell’attrezzo stampato in 3D, possiamo ottenerne rapidamente uno sostitutivo a basso costo nel giro di poche ore.

Digitalizzazione delle operazioni per una maggiore efficienza

Avendo usufruito di un risparmio significativo sui costi e di un flusso produttivo più snello dopo l’integrazione della fabbricazione additiva FDM di Stratasys, l’efficienza produttiva complessiva dello stabilimento ne ha risentito positivamente, con una riduzione del time-to-market in aree strategiche.

“La fabbricazione additiva ha trasformato il nostro modo di lavorare e ha cambiato profondamente la nostra visione di come fare le cose in futuro”, ha dichiarato Otamendi. “Se da un lato continueremo a utilizzare la F170 per ottimizzare ulteriormente il processo di attrezzaggio, dall’altro stiamo valutando attivamente come sfruttare altri materiali FDM ad alte prestazioni disponibili per le stampanti 3D della serie F123 di Stratasys per estenderne l’applicazione per la realizzazione di parti finali sulla linea di produzione. L’uso applicativo sempre più diffuso di questa tecnologia svolgerà un ruolo importante per il raggiungimento dei nostri obiettivi di trasformazione digitale”.

Yann Rageul, Responsabile Manufacturing Solutions EMEA di Stratasys, afferma: “Nell’affrontare anche noi questa pandemia che ha coinvolto il mondo, abbiamo visto chiaramente come la fabbricazione additiva possa svolgere un ruolo chiave per migliorare la catena di approvvigionamento tradizionale e le linee di produzione convenzionali. In questa fase in cui le dirigenze cercano di ottimizzare i processi operativi, prevediamo un incremento nell’adozione strategica della tecnologia additiva da parte delle imprese, come Schneider Electric che continua a gestire con successo la trasformazione digitale in tutta l’azienda. La fabbricazione additiva consente di accrescere la flessibilità in ambito produttivo e di ridurre la dipendenza dai fornitori, ma al contempo apre anche alla possibilità di ottenere efficienze operative significative nello sviluppo dei prodotti. Sicuramente questo è un obiettivo comune alla maggior parte delle aziende e tuttavia l’impatto del Covid-19 ne ha amplificato ancor di più l’importanza”.

B&R: avvicendamento al management

avvicendamento del management

Dal prossimo 1° agosto, Luca Galluzzi (52 anni) entrerà a far parte del Consiglio Direttivo di B&R e assumerà il nuovo ruolo di Chief Sales Officer

Galluzzi subentra a Peter Gucher, che andrà in pensione dopo 34 anni di carriera in azienda, carriera iniziata quando B&R era ancora una piccola start-up dell’Alta Austria con 60 dipendenti. Nel corso degli anni Gucher ha costruito una rete di vendita che oggi comprende 27 filiali e oltre 180 uffici in tutto il mondo.  

Nel suo nuovo ruolo, Galluzzi sarà responsabile di tutte le attività di vendita globalidi B&R e della crescita della compagnia nei nuovi mercati. Oltre alla nuova posizione nel team direttivo, manterrà le sue attuali responsabilità di Managing Director per la Regione del Sud Europa.

“Luca Galluzzi ha svolto un lavoro eccezionale nella regione dell’Europa meridionale”, ha detto Hans Wimmer, CEO di B&R, “dimostrando grande vocazione nello sviluppo del nostro business in questa regione. Sono molto lieto che il nostro team esecutivo possa ora beneficiare delle sue conoscenze e della sua esperienza”.

A sua volta, Luca Galluzzi passa il ruolo di guida della filiale italiana a Marzio Grattieri, che dal 1° agosto sarà quindi il nuovo direttore generale di B&R Italia, mentre Carlo Cuppini sarà il nuovo direttore vendite nel nostro Paese.

Grattieri ha spiegato che “anche se già nella seconda metà del 2019 si preannunciava una certa flessione nel mercato dell’automazione, B&R ha potuto chiudere l’anno con un +8%sul 2018. Sono stati aperti nuovi uffici a Padova e rinnovata la sede nel milanese con il trasloco nella nuova struttura di Cesate”.

Gli obiettivi di Grattieri per il futuro sono chiari. “Squadra che vince non si cambia, per questo confermo il mio team come una squadra vincente. So di aver accettato questo ruolo in un momento non certo facile, ma guardo al futuro con ottimismo e so che abbiamo gli anticorpi adatti per ripartire. Nonostante il lockdown, in B&R siamo comunque andati avanti e abbiamo concluso alcuni progetti e delle nuove trattative”.

Gli elementi vincenti di B&R si confermano, come ha spiegato Grattieri, “il portafoglio prodotti, veramente unico ed estremamente vario, che sarà senz’altro una leva per la nostra ripartenza, oltre al percorso di formazione continua interna che viene confermata, con una particolare attenzione alla creazione di talenti futuri”.

Entrambi, Galluzzi e Grattieri, hanno concordato che restano vincenti, per affrontare al meglio il futuro, la valorizzazione dell’asset più importante – le persone – e il supporto tecnologico allo sviluppo di linee di produzione adattive, sulle quali si devono perfettamente integrare avanzati sistemi di motion, soluzioni di robotica, sistemi di visione e software evoluti.

Bosch avvia linee di produzione completamente automatizzate per mascherine protettive

Bosch produce mascherine

Volkmar Denner, CEO di Bosch, ha inaugurato lo scorso 15 maggio la prima linea di produzione speciale per dispositivi di protezione per il viso, presso lo stabilimento Bosch di Feuerbach, a Stoccarda, in Germania

Cinque linee di produzione specifiche, completamente automatizzate, per la produzione di mascherine protettive, sono state sviluppate da Bosch in 4 diverse sedi nel mondo. Alle aziende che lo richiedono, vengono forniti gratuitamente i piani progettuali delle speciali linee di produzione automatizzate.

 “Il contenimento del coronavirus è una sfida per tutta la società. Dotando i nostri collaboratori di mascherine che realizziamo internamente, stiamo aiutando a mitigare la situazione difficile di approvvigionamento sul mercato. Inoltre, stiamo gettando le basi che ci consentiranno di riprendere in sicurezza le attività contribuendo a proteggere i nostri collaboratori”, ha dichiarato Volkmar Denner, Ceo di Bosch.

Seguendo un aumento graduale e coordinato della produzione, che durerà fino alla fine di giugno, l’azienda realizzerà oltre mezzo milione di mascherine al giorno su cinque linee di produzione automatizzate in quattro sedi nel mondo.

Le linee sono state realizzate progettando macchinari specifici. Bosch sta rendendo disponibili gratuitamente i piani di progettazione alle aziende interessate che al momento sono già oltre 30.

Bosch produce mascherine

LE LINEA DELLE MASCHERINE PROTETTIVE

In combinazione con altre misure igieniche e le disposizioni previste, le mascherine protettive sono un mezzo efficace per ridurre il rischio di nuove infezioni da Covid-19. Bosch ha sviluppato linee di produzione automatizzate specifiche implementante in poche settimane in diverse sedi dell’azienda.

Oltre all’impianto principale per l’Industry 4.0 di Feuerbach, dove sono previste due linee, la produzione verrà realizzata anche nelle sedi Bosch a Naganathapura, in India, e Juárez, in Messico. Anche la consociata Rexroth installerà una linea nel sito produttivo di Erbach, in Germania. Anche l’Italia sta facendo la sua parte: infatti, presso il sito Bosch di Bari è già stata avviata la produzione di mascherine protettive certificate per soddisfare le esigenze locali dello stabilimento. Complessivamente, entro la fine di giugno, il volume produttivo supererà i dieci milioni di mascherine al mese.

Bosch produce mascherine

PRODUZIONE INTERNA

Bosch produce mascherine chirurgiche di tipo I e II, conformi alla norma europea DIN EN 14683, e le utilizzerà principalmente per proteggere i suoi circa 400.000 collaboratori in tutto il mondo.

Bosch produce mascherine

L’azienda vuole mettere a disposizione di terzi l’eventuale capacità in eccesso, a condizione che le mascherine soddisfino gli standard specifici richiesti.

Inoltre, Bosch sta mettendo gratuitamente a disposizione di altre aziende i progetti, i disegni tecnici e le istruzioni di assemblaggio delle linee di produzione automatizzate, nonché informazioni sul confezionamento e distribuzione delle mascherine.

“Le nostre speciali linee di produzione automatizzate offrono una maggiore indipendenza, poiché i dispositivi di protezione possono essere realizzati direttamente sul posto, proprio dove sono necessari”, ha spiegato Denner.

IN CAMPO L’ESPERIENZA PRODUTTIVA Questo risultato è stato possibile sfruttando la grande esperienza nel campo produttivo e industriale del Gruppo. In particolare, all’interno del settore Industrial Technology, Robert Bosch Manufacturing Solutions GmbH sviluppa da 25 anni piani di assemblaggio flessibili e scalabili, tecnologia di collaudo e di processo e servizi correlati.

FUCHS: Fluidi da taglio per lavorare nuovi materiali per l’industria aerospaziale

Fuchs lubrificant

FUCHS Lubrificanti fornisce ai maggiori player dell’aerospace fluidi di processo per le lavorazioni meccaniche su materiali vari quali alluminio, titanio, magnesio e superleghe.

Costi del carburante e necessità di contrarre le emissioni di CO2 inducono i costruttori a ridurre il peso degli aeromobili, grazie a nuovi materiali che richiedono lavorazioni difficili e lunghe: il ruolo di lubrificanti e i fluidi da taglio FUCHS è fondamentale.

FUCHS Lubrificanti S.p.A., filiale italiana del Gruppo FUCHS PETROLUB SE produce e commercializza oli lubrificanti e fluidi per il metalworking dal 1982.

E’ il più grande produttore indipendente di lubrificanti e prodotti affini nel mondo. L’azienda si distingue per l’alto grado di specializzazione e per la capacità di sviluppare soluzioni ‘tailor made’ per l’ottimizzazione dei processi produttivi su specifiche dei clienti. Il portfolio prodotti copre tutte le applicazioni industriali, compresi i segmenti di nicchia ad alta specializzazione, come spiega Giovanni Caula, Responsabile Aerospace Business FUCHS Lubrificanti S.p.A.

Nel settore aerospace l’azienda è attiva e dispone di diverse omologazioni di prodotti presso le più importanti industrie di aeromobili e loro componenti. La gamma di prodotti offerta è in grado di soddisfare qualsiasi lavorazione. In particolare l’azienda sta promuovendo nuovi fluidi a elevate prestazioni e ridotto consumo per il metalworking specifici per le lavorazioni del titanio, dell’alluminio, del magnesio e delle superleghe, materiali ampiamente utilizzati proprio nel settore aeronautico”.

Gli emulsionabili e gli oli interi FUCHS rappresentano la frontiera più avanzata oggi disponibile, frutto dell’esperienza maturata in oltre settant’anni, a stretto contatto con i clienti e i più importanti costruttori di macchine utensili e CNC.

fuchs lubrificant

LAVORAZIONI MECCANICHE ESIGENTI

A livello mondiale FUCHS Lubrificanti fornisce ai maggiori player dell’aerospace fluidi di processo per le lavorazioni meccaniche su materiali vari quali alluminio, titanio, magnesio e superleghe. In Italia FUCHS Lubrificanti opera nel comparto aeronautico fornendo le due holding nazionali del settore per la produzione di aeromobili (Leonardo) e motori per velivoli (GE Avio Aero). Leonardo (ex Finmeccanica) è costituita da varie divisioni, e Fuchs Lubrificanti lavora sia per quella aeronautica che costruisce velivoli civili e militari (ex Alenia Aermacchi), sia per quella denominata Elicotteri (ex Agusta Westland). FUCHS Lubrificanti inoltre dispone di tecnologie e prodotti per i fluidi da taglio con omologazioni dei principali costruttori aeronautici, come Boeing, Airbus, Safran, MTU, Pratt&Whitney, Rolls-Royce.

Mitsubishi Electric lancia Mentor ME

Mitsubishi Electric lancia Mentor ME

Una nuova esperienza di didattica digitale per la formazione tecnica delle scuole superiori in ambito Automazione Industriale e Climatizzazione

Ideata dalla Filiale Italiana di Mitsubishi Electric la piattaforma, completamente gratuita, fornisce agli studenti degli istituti tecnici innovativi percorsi di e-learning e smartworking per orientarsi, acquisire competenze per svolgere mandati operativi e conseguire un attestato ufficiale di alternanza in azienda

In questo momento la scuola italiana si trova al centro di una profonda trasformazione didattica dettata dal delicato contesto che stiamo vivendoe dentro al quale è chiamata a rispondere alle mutate esigenze formative, per continuare a offrire ai propri giovani un percorso di didattica digitale efficiente.

In questa circostanza, gli strumenti digitali rappresentano una soluzione reale per permettere agli studenti di ogni scuola di accedere a contenuti multimediali e ai docenti di garantire progressione e continuità nella formazione.

Mitsubishi Electric, leader mondiale nella produzione, marketing e commercializzazione di apparecchiature elettriche ed elettroniche, al servizio dell’automazione industriale, mette ora a disposizione delle scuole italiane Mentor ME, una piattaforma online a supporto della didattica in ambito tecnico, totalmente gratuita e nata con l’obiettivo di fornire ai giovani strumenti di e-learning e smartworking per formarsi e orientarsi nei settori dell’Automazione Industriale e della Climatizzazione, per una nuova esperienza di alternanza scuola-lavoro. 

Partita in fase di testing nel Settembre 2019 nel distretto didattico della provincia di Monza e Brianza (MB), sede della filiale italiana dell’azienda, Mentor ME oggi ha già coinvolto quasi 100 istituti tecnici di secondo grado e oltre 1.300 studenti esono oltre 45 i docenti che, avendone riconosciuta la validità didattica, hanno introdotto nei loro istituti questi percorsi che combinano competenze fruibili in modalità e-learning con attività da sviluppare in smartworking. Mentor ME aiuta infatti anche ad aggiornare i docenti sulle più avanzate tecnologie disponibili nel settore dell’Automazione Industriale e della Climatizzazione.

Tomoyuki Sugai, Presidente della filiale italiana di Mitsubishi Electric, dichiara: ‘Mentor ME è un progetto che per noi ha l’obiettivo di consentire agli studenti di tutta Italia di affiancare alla formazione teorica nuove nozioni utili per il loro futuro professionale e di fare esperienze pratiche che incoraggiano l’ingegno, senza muoversi dalla propria scrivania o dal proprio banco scolastico. La scelta del progetto della modalità in smartworking permette di raggiungere un elevatissimo numero di studenti e di istituti aprendo scenari inaspettati nella fruizione della didattica.

E’ un’iniziativa che dà continuità ai nostri valori di azienda responsabile nei confronti della società in cui opera, del suo progresso e della sua crescita sostenibile, per un futuro fatto di continua innovazione”.

La piattaforma: laboratorio virtuale tra scuola e impresa

Mentor ME è una vera e propria esperienza di ‘telelavoro’ digitale guidata da un tutor esperto (docente) che favorisce nei giovani l’acquisizione di competenze fondamentali in ambitoprofessionale.


Gli studenti, proprio come accadrebbe in un contesto fisico aziendale, si trovano seduti a una scrivania virtuale, di fronte a contenuti da studiare e rielaborare, ma anche a prove da svolgere, strategie da individuare, idee da progettare e portare a termine. Il tutto attraverso l’uso di tecnologie e supporti didattici digitali di facile utilizzo.  

Mentor ME si compone di un modulo introduttivo, uguale per tutti gli orientamenti, finalizzato a conoscere le attività e i processi di un’azienda come Mitsubishi Electric.

Esso comprende diverse video lezioni seguite da un test di verifica a cui ogni studente dovrà rispondere per completare il modulo didattico e acquisire la certificazione delle ore di PCTO (o alternanza scuola-lavoro) svolte.

Il modulo formativo introduttivo, comune tra i due percorsi tecnici proposti, accompagna l’utente nel mondo Mitsubishi Electric attraverso la storia e i valori aziendali dove gli studenti potranno entrare in contatto con la realtà aziendale.

Sarà poi compito dell’insegnante iscrivere le classi al percorso professionalizzante che ritiene più idoneo tra:

  1. Automazione Industriale e Meccatronica
  2. Climatizzazione

È in ciascuno di questi moduli che i ragazzi possono usufruire di contenuti di e-learning di qualità in formato digitale, con lo stesso livello di aggiornamento tecnologico dei corsi proposti da Mitsubishi Electric ai propri partner. La parte di e-learning prevede una sessione di approfondimento e un test di verifica finale.

L’aspetto più operativo del percorso si compie con un’attività di smartworking in cui gli studenti dovranno realizzare un vero e proprio progetto, applicando – come se lavorassero in azienda – le nozioni acquisite.


Entrambi i percorsi offrono agli studenti di entrare in contatto con le regole e la terminologia di ciascun settore, integrando conoscenza e applicazione pratica, per favorire l’acquisizione di un sapere effettivamente spendibile in campo scolastico e professionale.

Non mancano tuttavia i momenti di condivisione del percorso con i propri

mentor aziendali, ma anche con i compagni di classe.

L’accesso e l’iscrizione da parte dei docenti a Mentor ME è possibile dalla piattaforma

www.educazionedigitale.it/mitsubishielectric/

Gaetano Parisi, Education Manager Divisione Climatizzazione, afferma “Di recente parte del mondo della scuola ha iniziato ad approcciare le tecnologie emergenti facendole entrare nelle aule e aggiornando la didattica attraverso un processo di innovazione digitale.

Con Mentor ME abbiamo voluto creare una piattaforma moderna di apprendimento con due obiettivi: da una parte fornire uno strumento che potesse soddisfare la richiesta didattica dei docenti con contenuti tecnologici e innovativi, difficilmente implementabili dal singolo ecosistema scolastico. Dall’altra vorremmo contribuire a colmare lo skill mismatch, il divario tra le competenze possedute da chi esce dalla scuola e quelle richieste dal mercato del lavoro”.

I dati statistici sui fabbisogni di professionalità dei prossimi anni evidenziano la necessità di competenze tecniche sempre più specializzate: entro il 2021 avremo bisogno di oltre 500 mila professioni tecniche con high skill[1], dichiara Massimiliano Grazia, Application Engineer Manager presso la Divisione Automazione Industriale. Con questo progetto Mitsubishi Electric si sta impegnando nella costruzione di profili professionali per i giovani, aiutandoli ad affrontare con l’adeguata preparazione tecnica e le giuste competenze le nuove sfide del mercato. L’obiettivo della scuola oggi deve essere quello di sviluppare percorsi di formazione tecnica che comportino la collaborazione tra aziende e giovani diplomati specializzandi, rispondendo in questo modo alle specificità dell’Industria 4.0. che prevede nuove competenze tecnologiche”.

“Le lezioni gestite da un’azienda sono un forte valore aggiunto alla didattica a scuola. L’erogazione del corso ha indubbiamente fornito spunti di ulteriore approfondimento e di riflessione perché ha seguito una linea di sviluppo orientata all’applicazione pratica, con riferimenti a situazioni e dispositivi reali, abbandonando così il livello di astrazione di una lezione teorica in aula”, afferma il prof. Francesco Russo dell’IIS A. Einstein di Vimercate.

“La piattaforma Mentor ME è un buon strumento per la formazione a distanza degli studenti, aiuta a compensare le poche ore di cui si dispongono in laboratorio e in classe. In un momento in cui ci troviamo costretti a fare formazione a distanza si è rivelato ancora più utile per mantenere i contatti con gli allievi e continuare a far esercitare gli studenti a distanza”, afferma il prof. Salvatore Sardella dell’ITI Hensemberger di Monza.

Dello stesso istituto, Matteo Cino, studente di 5° Elettrotecnica dice del modulo di Automazione Industriale frequentato: “Il corso online è stato molto utile e grazie a esso ho imparato a programmare in Ladder, utilizzando software diversi da quelli che solitamente usiamo in laboratorio. Mi piacerebbe ripetere questa esperienza approfondendo soprattutto i vantaggi dell’utilizzo dei vari software oltre a ricevere maggiori informazioni sul mondo dell’automazione di Mitsubishi Electric”.

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Mitsubishi Electric

Mitsubishi Electric, con un’esperienza di quasi 100 anni nella produzione, nel marketing e nella commercializzazione di apparecchiature elettriche ed elettroniche, è riconosciuta quale azienda leader a livello mondiale. I prodotti e i componenti Mitsubishi Electric trovano applicazione in molteplici campi: informatica e telecomunicazioni, ricerca spaziale e comunicazioni satellitari, elettronica di consumo, tecnologia per applicazioni industriali, energia, trasporti e costruzioni. In linea con lo spirito del proprio corporate statement “Changes for the Better” e del proprio motto ambientale “Eco Changes”, Mitsubishi Electric ambisce a essere una primaria green company a livello globale, capace di arricchire la società attraverso la propria tecnologia. L’azienda si avvale della collaborazione di oltre 145.000 dipendenti nel mondo e ha raggiunto nell’anno fiscale terminato il 31 marzo 2019 un fatturato complessivo di 4.519,9 miliardi di Yen (40,7 miliardi di USS*). In Europa è presente dal 1969 con insediamenti in 18 Paesi: Belgio, Repubblica Ceca, Francia, Germania, Olanda, Italia, Irlanda, Norvegia, Polonia, Portogallo, Romania, Russia, Slovacchia, Spagna, Svezia, Regno Unito, Turchia e Ungheria. La filiale italiana, costituita nel 1985, opera con cinque divisioni commerciali: Climatizzazione – climatizzazione per ambienti residenziali, commerciali e industriali, riscaldamento, deumidificazione e trattamento aria; Automazione Industriale e Meccatronica – apparecchi e sistemi per l’automazione industriale; Semiconduttori – componentistica elettronica; Automotive – sistemi e componenti per il controllo dei dispositivi di auto e moto veicoli; Trasporti – prodotti e  sistemi per il settore dei trasporti ferroviari.

Per maggiori informazioni visitare il sito: www.it.mitsubishielectric.com/it/


L’industria del Nord: riaprire per non spegnere il motore del Paese

Milano piazza del duomo

Appello delle Confindustrie regionali del Nord: a rischio gli stipendi di aprile se non si riparte. Intanto il decreto imprese (Dl 8 aprile 2020, n. 23) è stato pubblicato in Gazzetta Ufficiale ed entra quindi in vigore. Avviare una collaborazione tra autorità pubbliche, imprese e sindacati uscendo dalla logica dei codici Ateco.  Per definire un “crono programma” certo per avviare la Fase 2

Le confindustrie delle quattro regioni a maggiore vocazione manifatturiera, Piemonte, Lombardia, Veneto ed Emilia Romagna, indirizzano al Governo una proposta congiunta che ha come obiettivo il superamento del lockdown, blocco produttivo ormai non più sostenibile per le imprese.

La salute – si legge nel documento – è certamente il bene primario, e ogni contributo affinché si possano alleviare e contrastare le conseguenze dell’epidemia è cruciale. Se le relazioni economiche e sociali sono colpite già ora in modo grave, si deve tuttavia essere consapevoli che all’emergenza sanitaria seguirà una profonda crisi economica.
Riaprire in sicurezza le imprese è la strada maestra per evitare che questa crisi si trasformi in depressione. Se le quattro principali regioni che rappresentano il 45% del Pil – si legge nella nota – non riusciranno a ripartire nel breve periodo il Paese rischia di spegnere definitivamente il proprio motore e ogni giorno che passa rappresenta un rischio in più di non riuscire più a rimetterlo in marcia.

Lockdown significa continuare a non produrre, perdere clienti e relazioni internazionali, non fatturare. Con il risultato che molte imprese finiranno per non essere in grado di pagare gli stipendi del prossimo mese. La richiesta è quella di definire una roadmap per una riapertura ordinata e in piena sicurezza delle imprese che rappresentano il cuore del sistema economico del Paese.

Realizzando un percorso chiaro e decisioni condivise con una interlocuzione costante tra Pubblica Amministrazione, Associazioni di rappresentanza delle imprese e Sindacati che indichi le tappe per condurre il sistema produttivo verso la piena operatività delle imprese.

La salute è il primo e imprescindibile obiettivo: le imprese devono poter riaprire, ma è indispensabile che lo possano fare in assoluta sicurezza, tutelando tutte le persone. Le aziende sicure devono poter lavorare. Chi non è in grado di assicurare la sicurezza necessaria nei luoghi di lavoro non può dunque aprire.

L’obiettivo è quello di definire un piano di aperture programmate di attività produttive mantenendo rigorose norme sanitarie e di distanziamento sociale. Uscendo però dalla logica dei codici Ateco, delle deroghe e delle filiere essenziali a partire dall’industria manifatturiera e dai cantieri. È una logica non più sostenibile e non corretta rispetto agli obiettivi di sanità pubblica e di sostenibilità economica. Perché il criterio guida deve essere la sicurezza.

Le imprese si sono già dotate di alcuni importanti strumenti per modulare i propri comportamenti in questa difficilissima situazione, in primis il Protocollo di regolamentazione delle misure per il contrasto e il contenimento della diffusione del virus Covid-19 negli ambienti di lavoro. Si tratta di un documento fondamentale, condiviso da tutti gli attori che deve trovare una rigorosissima applicazione, anche nei controlli, e costituire il principale riferimento.

Per mettere le imprese in condizione di attuarlo le quattro Confindustrie regionali chiedono accessibilità ai dispositivi di protezione individuale, la velocizzazione dei percorso di autorizzazioni da parte dell’ISS per i dispositivi prodotti in deroga alle normative sanitarie, ma che dimostrino requisiti di protezione soddisfacenti, la messa in campo di misure di finanziamento a fondo perduto che supportino gli investimenti delle imprese nella sicurezza basato su alcune linee d’azione fondamentali: adozione di protocolli di sanificazione degli ambienti di lavoro; ripensamento degli spazi lavorativi per ridurre al minimo i contatti tra le persone; nuova mobilità da e per i luoghi di lavoro e all’interno dei siti produttivi; ricorso allo smart working.

Il piano di contenimento del virus dovrebbe essere realizzato in collaborazione tra Autorità preposte, imprese e sindacati, evitando dunque ogni contrasto. Condividendo con i Servizi Sanitari modelli di collaborazione in cui le imprese diventano luoghi in cui si attuano le politiche per la salute a partire dalle attività di screening preventivo sulle quali si attendono decisioni tempestive e univoche delle autorità competenti: con l’ausilio fondamentale di test sierologici validati o con programmi coordinati di “tamponi” sul territorio. Le imprese sicure, conclude la nota, sono tutte uguali.

Industria italiana: produzione meccanica 2019 -3%

Nel 2019 la produzione metalmeccanica ha avuto una flessione media del 3% rispetto al 2018.

Cali pesanti si sono registrati per la meccanica strumentale (-2,8%), per i prodotti in metallo (-4,4%) e in particolare per l’automotive che ha perso circa il 10% della produzione. Lo si legge nel Rapporto congiunturale di Federmeccanica diffuso in questi giorni.

Nell’ultimo trimestre del 2019 la produzione è diminuita in volume dell’1,3% rispetto al precedente trimestre e del 4,6% nel confronto con l’analogo periodo dell’anno precedente.

Alla debolezza congiunturale che sta affrontando l’industria metalmeccanica – con il diffondersi del Coronavirus “si è sommata un’emergenza inaspettata, che può avere effetti devastanti”, afferma il presidente dell’associazione, Alberto Dal Poz.

“Alle conseguenze economiche e produttive immediate derivanti dal blocco di moltissime attività dirette e indirette per gestire l’emergenza – sottolinea – si aggiunge un grave danno rispetto alla reputazione per l’Italia e le sue imprese.(fonte ANSA)

Coronavirus: la Cina sta incoraggiando l’esportazione di indumenti protettivi.

A seguito dell’aumento della domanda globale a causa dell’epidemia di coronavirus è recentissima la notizia sull’export di indumenti produttivi.

L’epidemia di COVID-19 ultimamente si è aggravata in alcuni Paesi e regioni, che si trovano anche a dover affrontare una carenza di materiali protettivi.

Cao Xuejun, un alto funzionario del ministero dell’Industria e della Tecnologia dell’Informazione, ha dichiarato in una conferenza stampa che la Cina, uno dei principali Paesi produttori di indumenti protettivi, sta incoraggiando le fabbriche nazionali ad aumentare le esportazioni, mentre continua la lotta globale contro l’epidemia.

La produzione cinese di indumenti protettivi è aumentata nell’ultimo mese e numerose fabbriche nazionali di abbigliamento stanno riadattando le proprie linee di produzione per produrre tute protettive.

Cao ha detto che attualmente, la Cina è in grado di fornire ogni giorno 250.000 tute protettive allo Hubei, la provincia colpita più duramente dall’epidemia, superando la domanda provinciale.

Anche se il numero di casi confermati continua a diminuire in Cina, la prevenzione e il controllo dell’epidemia rimangono in una fase critica.

Pertanto, secondo Cao, i produttori nazionali non devono ridurre la loro produzione di prodotti protettivi. (fonte ANSA – XINHUA)