Nidec ASI: l’evoluzione e la ripresa nella logistica

logistica Nidec

Da Nidec ASI le linee guida per la ripresa del settore della logistica in Italia dopo l’attuale emergenza sanitaria.

Kaila E. Haines, Marketing & PR Director di Nidec ASI: “Le parole chiave per un futuro di successo nella logistica, saranno flessibilità, Internet of Things ed elettrificazione”.

La logistica italiana e mondiale hanno mostrato diversi punti deboli nell’attuale fase di emergenza da Covid-19, che hanno in molti casi portato a un’interruzione forzata delle attività produttive. Dall’analisi di questa situazione secondo Nidec ASI, capo azienda della piattaforma Nidec Industrial Solutions del gruppo Nidec e tra i Gruppi alla guida dell’evoluzione in senso elettrico e digitale del settore della logistica, possiamo trarre insegnamenti che devono portare ad una trasformazione del segmento della movimentazione di merci e persone, all’insegna di una diversificazione dei fornitori, dell’innovazione e di una maggiore sostenibilità.

In un mondo dove i confini non esistevano quasi più, dove merci e persone viaggiavano da una nazione all’altra in tutta facilità, la chiusura delle frontiere ha colpito duramente gli equilibri dell’industria mondiale.

Da un giorno all’altro molti impianti hanno visto terminare componenti fondamentali per la loro produzione, che magari arrivavano dalla Cina o da altre zone particolarmente colpite da questa emergenza sanitaria, e sono stati costretti a cercare soluzioni alternative.

Uno scenario in cui chi invece aveva già adottato politiche di approvvigionamento e una logistica illuminate, appoggiandosi a fornitori diversificati dislocati in paesi e continenti diversi, e non solamente a chi era in grado di proporre il prezzo più basso, si è ritrovato con un grande vantaggio competitivo, con la produzione che andava avanti e con ordini in crescita.

Risulta quindi evidente come una rete di fornitori anche locali, “a km0”, rappresenti una grande opportunità e porti benefici tangibili in situazioni come quella che stiamo vivendo oggi.

“Sono certa che la parola chiave per il futuro della logistica e dell’industria sarà flessibilità.

Come Nidec ASI, per esempio, stiamo portando avanti un progetto per la realizzazione di uno stabilimento in India, ne abbiamo già negli Stati Uniti, in Francia, in Romania, oltre ovviamente ai nostri fiori all’occhiello che sono gli stabilimenti italiani.

Avere questa flessibilità e potersi appoggiare a diversi siti produttivi, ognuno in grado di approvvigionarsi attraverso una filiera strutturata e variegata, diventa oggi fondamentale,” ha dichiarato Kaila E. Haines, Marketing & PR Director di Nidec ASI.

La situazione attuale sta ponendo il settore della logistica di fronte a un nuovo modo di vedere le cose, e sta mettendo in luce la necessità di attivare processi decisionali più snelli, per poter reagire tempestivamente a cambiamenti importanti, eliminando ciò che è superfluo.

La sfida per l’approvvigionamento di componenti e la gestione dei processi produttivi in questo periodo può quindi rivelarsi un interessante sprone per ripensare alcune tecnologie, soluzioni o processi, semplificandoli.

“È il momento di fare un’autoanalisi, di applicare sistemi di IoT (Internet of Things) che possano eliminare piccoli punti deboli e rafforzare tutta la supply chain, specialmente in situazioni di emergenza come quella attuale.

Esaminare i processi di logistica interni ed esterni e apportare miglioramenti, con l’obiettivo di renderli più robusti e flessibili e diventare più “lean,” deve essere l’obiettivo primario di ogni azienda.

Questo, soprattutto se consideriamo la logistica non più semplicemente come ciò che deve “spostare”, ma come ciò che deve connettere produttore e buyer – ma non solo – e integrare servizi: il controllo da remoto della catena di produzione e delle spedizioni, i pagamenti, la fatturazione, le pratiche doganali, la consegna, diventando una filiera unica che dovrà essere governata simbioticamente in real time,” ha proseguito Kaila E. Haines.

In questo scenario evolutivo, gli attori favoriti – che siano player digitali, aziende di logistica e trasporti, aziende elettriche – saranno quelli che sapranno investire per offrire i servizi connessi migliori e più affidabili, più adeguati alle diverse esigenze e in maniera più semplice e trasparente, e questi giorni stanno già mostrando la strada verso il cambiamento.

Tali miglioramenti interni porteranno necessariamente ad un’accelerazione della trasformazione digitale, cambiando significativamente i rapporti tra aziende e tra aziende e consumatori, puntando a una sempre maggiore velocità della comunicazione, che efficienterà gli spostamenti di mezzi, merci e anche persone.

Ciò influirà positivamente su tutta la catena di approvvigionamento, sulla riduzione dei consumi di energia e, di conseguenza, sull’inquinamento, che in questo momento di “rallentamento” è sceso in modo significativo, con benefici sulla salute del pianeta e delle persone.

Proprio in relazione alla riduzione dell’inquinamento, che ci ha fatto comprendere che è possibile contenere in modo significativo l’impatto ambientale nelle nostre città, Nidec ASI prevede inoltre un forte impulso all’introduzione di mezzi di trasporto elettrici con la loro relativa infrastruttura che, accanto alle tecnologie digitali, potranno realizzare la visione di un futuro più efficiente e green. “Credo che questo virus cambierà davvero il mondo, regalandoci un nuovo sguardo su ciò che ci circonda”, ha concluso Kaila E. Haines.

Nidec Industrial Solutions (NIS), piattaforma commerciale del gruppo Nidec offre sistemi elettrici completi e riunisce i prodotti e servizi di Nidec ASI, Avtron Industrial Automation, Nidec Industrial Automation e Motortecnica.

L’azienda offre soluzioni customizzate in tutto il mondo per un’ampia gamma di applicazioni industriali.

I suoi mercati di riferimento sono petrolchimico, energia tradizionale e rinnovabili, siderurgia, navale e automazione industriale.

La multinazionale è specializzata in applicazioni pesanti dove sono richieste alte potenze e prestazioni elevate: motori elettrici e generatori fino a 65 MW di potenza (87.000 cavalli); inverter e convertitori elettronici di potenza; automazione e software di processi industriali; retrofit di centrali elettriche e generatori idroelettrici; sistemi integrati per la produzione di energia elettrica da fonti rinnovabili e loro integrazione nelle reti elettriche.

In seguito all’acquisizione delle divisioni Motors, drives and electric power generation di Emerson Electric Co.,inoltre, Nidec ASI ha migliorato ulteriormente le proprie attività industriali e commerciali, integrando gli azionamenti a media e bassa potenza all’interno dell’offerta complessiva di Nidec. Grazie alle acquisizioni di Control Techniques e Leroy-Somer, parte del Gruppo Nidec Corporation dal 1 febbraio 2017, è in grado di offrire tecnologie ottimizzate per il controllo dei motori e di sviluppare soluzioni di automazione dedicate ad applicazioni specifiche e personalizzate sulla base delle esigenze del cliente, per rispondere in modo flessibile a ciascuna necessità.

ROCKWELL AUTOMATION: Il sistema informativo e di controllo automatico promuove l’uniformità.

Contesto

I lubrificanti sono molto importanti in molti campi, dal settore minerario e ferroviario a quello aerospaziale.

Consentono il movimento degli ingranaggi e riducono la frizione per migliorare prestazioni e longevità. Per la NASA, contribuiscono al trasferimento delle navette spaziali fino alla rampa di lancio.

Whitmore Manufacturing Company si occupa della produzione di questi lubrificanti industriali, nonché di sigillanti, rivestimenti e oli. L’azienda produce oltre 7.250 tonnellate di lubrificanti l’anno, da quelli biodegradabili a quelli a velo asciutto, dai fluidi idraulici ai sigillanti per pneumatici.

Whitmore gestisce tutti i passaggi della produzione di lubrificanti, dalla ricerca e sviluppo e formulazione dei prodotti ai servizi di applicazione per clienti di tutto il mondo.

L’azienda ha recentemente avviato investito 20 milioni di dollari e per ampliare di 11.150 metri quadrati la sua sede principale e lo stabilimento di produzione di Rockwall, Texas.

La creazione di un lubrificante Whitmore ha inizio in un miscelatore. La soluzione viene quindi riscaldata nel rispetto di specifici parametri di temperatura.

Il settore dei lubrificanti industriali si basa da sempre su processi batch che richiedono molta manodopera. Gli operatori Whitmore dovevano selezionare manualmente il numero di litri di materie prime da lavorare presso una stazione di carico e miscelazione.

I lavoratori dovevano spostare manualmente tubi flessibili e collettori dalla stazione di carico alle varie aree dell’impianto.

Una volta pompato il numero di litri richiesto, la valvola si chiudeva e gli operatori dovevano soffiare aria nei tubi flessibili per rimuovere gli eventuali residui. La mancata esecuzione dell’operazione di pulizia poteva provocare la contaminazione dei batch successivi che avrebbero usato lo stesso tubo flessibile con una materia prima diversa.

Gli operatori azionavano manualmente i motori per girare e riscaldare i contenuti. Man mano che il lubrificante si scaldava, dovevano tenere sotto controllo l’indicatore della temperatura e spegnere il miscelatore alla temperatura prescritta per quello specifico batch di lubrificante.

Gli operatori dovevano quindi aggiungere gli altri ingredienti e ripetere il processo di miscelazione e riscaldamento, tenendo sempre sotto controllo vari miscelatori e indicatori di temperatura contemporaneamente. Gli errori compiuti in questa fase erano la causa della maggior parte delle perdite e rilavorazioni dei batch.

Avendo avviato un’espansione da 20 milioni di dollari e 11.150 metri quadrati dello stabilimento di produzione, Whitmore aveva bisogno di migliorare un processo produttivo lungo e soggetto a errori.

L’intero processo risultava lungo e soggetto a errori, con i dipendenti Whitmore che portavano i tubi flessibili da un miscelatore all’altro o si spostavano nell’impianto per monitorare le temperature dei vari batch.

“C’era sempre il rischio di una contaminazione all’interno dei tubi flessibili”, afferma Tim Meyer, Quality Manager di Whitmore. “Gli operatori potevano scegliere un tubo che non era stato pulito correttamente o il tubo sbagliato e questo determinava problemi di qualità nei nostri prodotti”.

Per ridurre i batch non conformi, migliorare la qualità e rispondere alle aspettative dei clienti in tutto il mondo, Whitmore ha deciso di automatizzare il processo di produzione dei lubrificanti e accedere a informazioni in tempo reale dall’impianto.

Soluzione

I tecnici di Whitmore hanno iniziato a collaborare con Innovative Control Inc., integratore di sistemi riconosciuto di Rockwell Automation, per realizzare un sistema informativo e di controllo integrato basato sul sistema Integrated Architecture® di Rockwell Automation.

Il progetto pluriennale è iniziato con l’installazione di un controllore a logica programmabile Allen-Bradley® ControlLogix®, che è stato integrato nel software di controllo motori Allen-Bradley IntelliCENTER® per i sistemi di carico e controllo della temperatura dello stabilimento.

Il software FactoryTalk®­ View Site Edition di Rockwell Automation offre una visuale completa e precisa sui sistemi di carico e miscelazione dei lubrificanti appena automatizzati grazie alla solida integrazione con la piattaforma ControlLogix e altre applicazioni FactoryTalk.

Il software FactoryTalk® Historian tiene traccia delle variabili chiave, come la temperatura, il peso e il tempo di miscelazione dei lubrificanti, per gli oltre 20 miscelatori dello stabilimento. Ora gli operatori possono individuare facilmente l’origine dei batch modificati esaminando i dati storici e quelli in tempo reale.

I dati di Historian vengono inseriti nel software FactoryTalk VantagePoint® EMI di Rockwell Automation, che permette di accedere più facilmente a dati nel contesto e report sull’andamento. Questa soluzione di elaborazione delle informazioni di produzione consente agli operatori di analizzare in modo più efficiente i dati di più batch.

I tecnici di Whitmore sono ora in grado di mappare la durata media dei cicli e i tassi di produzione. I dashboard della soluzione consentono agli operatori di monitorare il sistema e risolverne i problemi da remoto o da un dispositivo mobile.

Whitmore è riuscita ad aumentare la capacità produttiva del 28%, aggiungendo 150 batch l’anno e riducendo di nove ore la durata media del ciclo.

Whitmore è riuscita ad aumentare la capacità produttiva del 28%, aggiungendo 150 batch l’anno e riducendo di nove ore la durata media del ciclo.

La piattaforma integrata dei controllori e il singolo ambiente di programmazione hanno permesso di ridurre al minimo l’interazione dell’operatore con le materie prime dei lubrificanti.

Whitmore ha anche implementato un processo di etichettatura elettronica dei batch che utilizza il software FactoryTalk Batch per gestire il flusso di lavoro. La ricetta e la formula vengono programmate dai tecnici nell’applicazione FactoryTalk Batch, che richiede autorizzazioni per l’avvio delle ricette alla produzione.

Risultati

Whitmore è riuscita ad automatizzare tutti gli oltre 20 miscelatori senza tempi di fermo ed è quindi passata ad automatizzare i sistemi di carico e controllo motori. Da quando ha implementato il nuovo sistema informativo e di controllo integrato completamente automatizzato, Whitmore ha ridotto notevolmente la variabilità dei prodotti, grazie al nuovo processo che ha sostituito le procedure manuali e ha eliminato quasi completamente l’errore umano.

Per i soli grassi a base di litio, Whitmore è riuscita ad aumentare la capacità produttiva del 28%, aggiungendo 150 batch l’anno e riducendo di nove ore la durata media del ciclo.

Il nuovo sistema ha ridotto al minimo le variazioni negli ordini di lavoro, inclusi i costi e l’utilizzo dei materiali, e il rendimento viene monitorato e controllato attentamente.

“Questo sistema pone Whitmore alla guida delle tecnologie di produzione nel settore dei lubrificanti”, afferma Meyer. “Ma soprattutto, abbiamo perfezionato i nostri metodi di produzione e soddisfatto un gran numero di clienti”.

I tecnici e il team IT di Whitmore stanno lavorando all’integrazione dei nuovi sistemi di automazione e di pianificazione delle risorse aziendali (ERP, Enterprise Resource Planning). Una volta ottenuta la completa integrazione tra il sistema di automazione e il sistema ERP, Whitmore prevede di ottenere ulteriori vantaggi, quali controllo del magazzino in tempo reale e aumento della reportistica.

I risultati sopra descritti sono specifici per l’utilizzo da parte di Whitmore Manufacturing Company di prodotti e servizi di Rockwell Automation insieme ad altri prodotti. I risultati specifici possono variare per altri clienti.Allen-Bradley, ControlLogix, FactoryTalk, Integrated Architecture, IntelliCENTER, PartnerNetwork e VantagePoint sono marchi commerciali di Rockwell Automation Inc.

Bosch Rexroth lancia ActiveShuttle

Sistema di trasporto autonomo completamente automatizzato.

Un sistema di trasporto autonomo completamente automatizzato, in grado di sostenere un peso massimo di 260 kg e di essere integrato nell’intralogistica aziendale senza alcun adattamento dell’infrastruttura della fabbrica.

Si chiama ActiveShuttle, ed è l’ultimo prodotto di Bosch Rexroth per la movimentazione di materiali e merci nel settore della logistica e della produzione flessibile. Proprio la semplicità dell’introduzione in diversi contesti logistici di questo AGV (Automated Guided Vehicle) ne fanno un prodotto innovativo per la Logistica 4.0 in grado di rendere ancora più efficiente il trasporto di merci e materiali industriali.

Fino a 260 kg di peso trasportabile.

ActiveShuttle, già testato in otto stabilimenti produttivi del gruppo Bosch, è un vero e proprio robot in grado di caricare e scaricare in modo completamente automatizzato basi carrellate (dollies) con contenitori per carichi leggeri (i cosiddetti “KLT”), tramite una piattaforma di sollevamento integrata che tiene conto dei requisiti logistici della fabbrica. Ultimo prodotto sviluppato dall’azienda fornitrice di tecnologie integrate per l’azionamento e il controllo di macchine operatrici mobili, macchinari e impianti industriali, può trasportare materiali di dimensioni massime pari a 600 x 400 mm, impilati fino a un’altezza di 1,2 metri, per un peso totale di 260 kg. ActiveShuttle ha una velocità massima di 1 m/s e può essere impiegato sia in trasporti ciclici che in approvvigionamenti di materiale basati sulla chiamata a consumo.

Laser e comunicazione wireless per muoversi nel traffico.

Il robot può essere da subito integrato nella produzione industriale, senza alcun processo di adattamento infrastrutturale, tramite il sistema “Plug & Go”. 

Scanner laser di sicurezza gli permettono inoltre di navigare nell’ambiente di lavoro anche in presenza di persone e altri veicoli di trasporto. Proprio per evitare di intasare l’infrastruttura produttiva, gli ActiveShuttle (in grado di funzionare 24 ore su 24, 7 giorni su 7) sono dotati di un sistema di mappe che si aggiorna automaticamente e comunicano tra loro tramite una connessione wireless.

Hunters su logistica

Hunters su logistica: la digitalizzazione aumenta del 15% la richiesta di figure qualificate 

Il comparto, che in Italia vale 110 miliardi, è sempre più alla ricerca di personale altamente specializzato in ottica industria 4.0

La logistica è un settore chiave per l’economia italiana, rappresenta il 7% del Pil nazionale, vale circa 110 miliardi di euro e conta complessivamente 2,5 milioni di occupati. Ma sono ben 500mila i posti di lavoro potenzialmente a rischio nel comparto entro il 2027, per l’impatto dirompente della digitalizzazione (dall’automazione dei veicoli e carrelli, alla sostituzione di lavoratori di ufficio), mentre almeno 600mila lavoratori dovranno radicalmente aggiornare le loro competenze per stare al passo con i cambiamenti.

«L’innovazione – dichiara Davide Boati, Executive Director del brand Hunters di Hunters Group, società di ricerca e selezione di personale altamente qualificato – sta avendo un impatto notevole sul settore della logistica, ma non è detto che questo debba necessariamente essere considerato come un aspetto negativo. Saranno necessarie nuove competenze e, secondo le nostre previsioni, aumenteranno del 15% le richieste, da parte delle aziende, di professionisti altamente specializzati. Pensiamo, ad esempio, a ruoli tipicamente legati al settore logistico, come i Flat Manager o i Supply Chain Specialist, o a tutto l’indotto di Software House e realtà di Automazione Industriale che necessitano sempre più di profili informatici e di progettisti che conoscano i processi tipici del segmento distributivo».

Se il settore sarà in grado di cogliere le sfide che la digital transformation impone e si saprà reinventare in ottica Industria 4.0, muovendosi sui tre principi cardine di  automazione, connettività e decentralizzazione del processo decisionale, saprà stare al passo con le richieste delle imprese, che richiedono figure sempre più tecniche e dalle competenze trasverali.

E proprio grazie all’innovazione che sta investendo l’intero comparto, il numero di nuovi occupati – tra new entry e riconversioni – potrebbe superare da qui al 2027 quello delle professioni a rischio.

Se il settore sarà in grado di cogliere le sfide che la digital transformation impone e si saprà reinventare in ottica Industria 4.0, muovendosi sui tre principi cardine di  automazione, connettività e decentralizzazione del processo decisionale, saprà stare al passo con le richieste delle imprese, che richiedono figure sempre più tecniche e dalle competenze trasverali.

E proprio grazie all’innovazione che sta investendo l’intero comparto, il numero di nuovi occupati – tra new entry e riconversioni – potrebbe superare da qui al 2027 quello delle professioni a rischio.(fonte Industria Italiana)