Vortex Meter, misuratore di portata a vortici da Tecnova HT

Lo strumento Vortex Meter o Misuratore di portata a vortici presentato da TECNOVA HT è una apparecchiatura idonea a misurare la portata volumetrica di un qualsiasi fluido come gas, vapore e liquido

Grazie a sensori aggiuntivi, integrati o comunque connessi allo strumento, specifici per la misura della Temperatura e/o della Pressione, il vortex meter come misuratore di portata a vortici, restituisce anche la portata massica compensata molto comoda ad esempio per la misura del vapore prodotto o consumato.

Questo tipo di misuratore di portata non avendo parti in movimento non presenta operazioni di manutenzione da calendarizzarsi a parte settaggi e calibrazioni specifiche.

Ne esistono diverse versioni tra le quali abbiamo il modello a tronchetto flangiato, piuttosto che wafer o ancora ad inserzione.

Come funziona un vortex meter?

Questo misuratore di portata si basa sull’applicazione pratica delle Scie di von Karman : un corpo immerso in un fluido in moto genera dei vortici su entrambi i suoi lati che vengono trascinati via dal fluido in movimento dando origine appunto alla cosiddetta “scia di von Karman”, un insieme di vortici dunque che alternativamente si distaccano dal lato destro e dal sinistro come da simulazione 3D seguente

Questo fenomeno, anche senza conscerlo, lo osserviamo in modo inconsapevole quando vediamo la nostra bandiera che garrisce al vento, svolazzando a destra e sinistra, dove il corpo tozzo cilindrico è l’asta della bandiera che con il vento genera dei vortici alternativamente sui lati destro e sinistro della stoffa del tricolore.

Ma può avere anche delle conseguenze disastrose a causa delle estreme vibrazioni indotte ad esempio nelle colonne di strippaggio in raffineria o nei camini, entrambi corpi cilindrici di certa altezza, dove sono d’obbligo dei rompivortici per evitare il potenziale collasso della struttura…

Applicando invece industrialmente questa teoria ogni strumento vortex meter per la misura di portata è quindi dotato di un corpo tozzo metallico detto shedder bar che ostruisce il passaggio del fluido come da foto sottostante: ad una certa velocità cominciano a generarsi e distaccarsi questi vortici alternati fra loro di cui la Frequenza di generazione e distacco risulta essere

F =  St x V / d

dove F frequenza , St numero adimensionale di Strouhal, V velocità del flusso e d larghezza della shedder bar. Il costruttore del misuratore di portata a vortici deve quindi dimensionare accuratamente d al fine di mantenere ragionevolmente costante il Numero di Strouhal (0.2 – 0.3 tipicamente e determinato sperimentalmente) lungo un intervallo di Numeri di Reynolds Re abbastanza ampio, ad esempio da Re 2×10^4 a Re 7×10^6…

ma cosa ci serve il Numero di Reynolds? innanzitutto è definito dalla seguente formula

Re = ρ x V x D / μ

dove ρ densità del fluido, V velocità del flusso , D diametro interno e μ viscosità cinematica. Questo numero adimensionale tra le altre cose ci informa del Regime del Moto, se laminare, se turbolento oppure se in fase transitoria e nel nostro Processo aumenta di valore passando dalla portata minima alla massima all’interno del tubo oggetto di misura. Infatti essendo la Portata direttamente proporzionale alla Velocità Q = V x A ( a parità di sezione di efflusso V e Q vanno a braccetto) e come detto avendo Re direttamente proporzionale a V , all’aumentare di Q aumenta Re ( assumendo ρ , D e μ costanti ).

Avere il Numero di Strouhal costante lungo un range di Numeri di Reynolds significa quindi avere il Numero di Strouhal costante lungo le variazioni di portata misurate dal vortex meter

Pertanto essendo la frequenza di generazione e distacco dipendente solo dalla velocità del fluido perchè nella formula F =  St x V / d sia St che d sono costanti come spiegato sopra conoscere la Frequenza dei vortici significa conoscere la Velocità semplicemente applicando la formula inversa

V = F x d / St

La frequenza di distacco può essere tecnicamente misurata con diversi sensori come ad esempio, tra i più comuni,

  • sensori capacitivi che rilevano le pressioni positive e negative in alternanza fra loro generate dai vortici stessi
  • sensori piezoelettrici che oscillando da una parte all’altra a causa dei vortici generano una differenza di potenziale elettrico
  • sensori ultrasonici che si vedono deviare il treno ultrasonico dai vortici di passaggio con conseguente shift dell’onda sinusoidale a seconda della frequenza dei vortici

Una volta calcolata F si ottiene quindi V ed essendo l’Area di Passaggio un’ area circolare si determina come

A = (D/2)^2 x π

dove D è il diametro interno della tubazione sicuramente definito, si applica poi la classica formula

Q = V x A

dove V è la velocità di flusso ed A è l’area di passaggio per determinare facilmente Q come portata volumetrica “actual” cioè alle condizioni di T e P del processo. 

Il misuratore di portata a vortici può anche misurare la Portata Massica?

Certamente, ma non in modo diretto come un misuratore di portata ad effetto Coriolis o un Thermal Mass Flowmeter, la calcola in modo indiretto utilizzando dei sensori addizionali di Pressione e Temperatura che possono essere integrati direttamente nel vortex meter, definito allora “multivariabile“, oppure separati da esso e generanti un segnale che può essere raccolto direttamente dall’elettronica locale del misuratore di portata o riportati insieme alla portata volumetrica actual calcolata dal vortex ad un flow computer remoto, da campo o da quadro, in grado di calcolare la portata massica puntuale e totalizzata.

Limitazioni tecniche della misura di portata a vortici

Essenzialmente ne abbiamo di 3 tipi ma fondamentali

  1. La presenza di vibrazioni disturba la qualità della misura del vortex meter: come visto la portata viene calcolata tramite dei sensori che in modo accurato misurano i vortici, va da sè che la presenza di forti vibrazioni della tubazione implichi un deterioramento della ripetibilità della misura. In particolare si faccia attenzione al consueto sottodimensionamento del DN del corpo del misuratore, con la diminuizione della sezione di passaggio infatti a pari portata la velocità aumenta e di molto così come le vibrazioni. Si noti che diversi costruttori hanno inserito nelle elettroniche dei filtri per eliminare questo disturbo ma questo accorgimento può portare alla perdità di sensibilità dello strumento alle basse portate. 
  1. Le dimensioni del corpo flangiato sono limitate mediamente da 1/2″ a DN 12″ / 300 mm quindi non sono coperte le tubazioni medio-grandi del processo, questo per 2 motivi diversi. Il primo, squisitamente tecnico, ci ricorda che la frequenza dei vortici è basata sulla dimensione dello strumento: la frequenza dei vortici è inversamente proporzionale alla grandezza del misuratore cioè più è grande il DN dello strumento e meno frequentemente genera i vortici quindi sono generati meno impulsi per unità di volume (ed in più seguono anche una legge cubica) e la misura di portata diventa instabile. Il secondo invece è il costo rispetto ad altre tecnologie, generalmente il misuratore di portata a vortici è competitivo per costo d’investimento e prestazioni fino a DN 6″ / 150 mm.
  1. La necessità di diametri monte valle per la sua installazione infatti questa tecnologia di misura della portata a vortici ha estremo bisogno di un fluido non solo in regime di moto turbolento ma anche con un profilo di velocità senza deformazioni residue dovute alla presenza di curve, valvole o manifold. Si raccomanda di non fermarsi alla lettura superficiale del data sheet dello strumento ma di recuperare il manuale di installazione ed uso per controllare la reale esigenza dei diametri monte valle infatti a volte si trova scritto 10-15 diametri monte e 5 a valle di tubo senza disturbi ma in realtà diverse configurazioni richiedono anche 30 diametri a monte e 10 -15 a valle per garantire l’accuratezza e ripetibilità della misura.

Per ogni esigenza di misura di portata di vapore saturo e surriscaldato, gas, aria compressa, liquidi o acqua potabile il team di TECNOVA HT forte di mezzo secolo di esperienza rimane a disposizione anche per un semplice consiglio: avendo a disposizione tutti i principi di misura di portata industriale e civile può fornire un grande aiuto a scegliere lo strumento più idoneo per applicazione, prestazioni e budget.

http://www.tecnovaht.it/

IPACK-IMA e MindSphere World danno vita a IPACK-IMA Digital

L’evento propone un’importante novità: grazie alla collaborazione con MindSphere World, associazione che dal 2018 promuove tecnologie e servizi per l’Industrial Internet of Things, nasce infatti l’hub IPACK-IMA Digital

La transizione digitale è ciò che oggi definisce l’industria a livello globale: questo fenomeno, che sta trainando il settore verso l’innovazione tecnologica e le nuove forme di mercato, è la cornice entro cui le aziende di IPACK-IMA, coinvolte nella filiera produttiva – dal processo al confezionamento, dal design ai materiali innovativi, dall’etichettatura al fine linea, fino all’automazione – devono far riferimento per rendere la propria impresa competitiva.

Ecco perché IPACK-IMA ha scelto di collaborare con MindSphere World: per dare voce a un importante cambiamento e mettere a disposizione di professionisti e visitatori la visione di IPACK-IMA nell’ambito della trasformazione digitale, facendo conoscere casi applicativi che hanno ottenuto importanti successi grazie alle potenzialità strategiche dei dati.

MindSphere World offre la possibilità di entrare in un vero ecosistema che apre a collaborazioni proficue tra gli associati, permettendo a PMI e startup di proporsi sul mercato allo stesso livello dei big player internazionali.

Innovazione, sicurezza e collaborazione sono per MindSphere World le parole chiave che definiscono il rilancio dell’industria italiana.

A dimostrazione, l’associazione, insieme a IPACK-IMA, ha organizzato il programma Digital di questa edizione, raccogliendo l’interesse e la partecipazione attiva di 13 espositori OEM leader nell’innovazione digitale: Cavanna, Concetti, GEA, Goglio, Ilpra, IMA, IMS Technologies, Nadella, OCME, Partena, Robopac, Selematic, Stilmas.

Le aziende con focus di business nella digitalizzazione dei processi produttivi portano a IPACK-IMA la loro esperienza delle tecnologie IIoT attraverso le success stories e le soluzioni innovative di Engineering, Miraitek, Orchestra, RAM Elettronica, Siemens e 40Factory.

Momento di approfondimento del programma è costituito da tre tavole rotonde, ospitate nell’area eventi del padiglione 5, con un dibattito su temi dell’innovazione digitale per differenti business community.

Tre momenti dedicati rispettivamente a Pharma & Chemicals, Pasta, Bakery & Milling e Liquid Food & Beverage, con importanti ospiti rappresentanti di settore come Baxter, De Cecco e Coca-Cola.

Ogni tavola rotonda, introdotta da Maria Grazia Persico, Responsabile comunicazione di MindSphere World Italia, viene anticipata da un’overview di mercato commissionata alla startup innovativa NSA per fornire una visione completa del contesto oggetto del confronto.

“Avere accesso alle informazioni abilitanti in qualsiasi momento e da qualsiasi luogo, connettività, trasparenza e condivisione dei dati: la digitalizzazione è un potente vettore di innovazione nel settore del processing & packaging. Numerose applicazioni sono offerte dalle aziende del nostro settore che sono in grado di ottimizzare le prestazioni delle macchine, incrementare la produttività, evitare tempi di fermo inattesi ed offrire servizi di manutenzione predittiva”, afferma Rossano Bozzi, CEO di IPACK-IMA.

“Questo progetto, in collaborazione con MindSphere World, costituisce un’importante novità per IPACK-IMA e per tutti i visitatori della manifestazione che potranno apprezzare casi di successo presentati dagli espositori selezionati, nei propri stand e nei workshop che abbiamo organizzato per questa prima edizione di IPACK-IMA Digital”.

TERRANOVA INSTRUMENTS, a tu per tu con il Presidente Enio Valletti

Abbiamo rivolto alcune domande al Presidente di questo grande gruppo che è Terranova Instruments, Enio Valletti, che presenta un grande portfolio di esperienze e soluzioni per tutte le Industrie di Processo con la qualità, la creatività e l’eccellenza che la manifattura italiana ha sempre dimostrato negli anni

Di Maria Elena Monti

Terranova Instruments include brand differenti, può darci brevi cenni della sua storia e spiegare di cosa si occupano i vari marchi?

Valcom
Fondata a Milano nel 1974, Valcom® iniziò progettando e producendo strumenti pneumatici per il controllo e la misura con una specifica competenza nell’industria della cellulosa e della carta. Nel 1978 fu prodotto il primo trasmettitore elettronico con LVDT e nei primissimi anni ’80 la realizzazione di una gamma di trasmettitori di livello e pressione con sensori piezoresistivi costituì un passo decisivo nello sviluppo della strumentazione elettronica. Il continuo impegno dedicato alla ricerca, portò Valcom® ad entrare nei primi anni ’90 anche nel settore Navale, attraverso la selezione di materiali perfettamente compatibili con le applicazioni in ambito marino e offshore.

Spriano
Iniziò la propria attività nel 1923 producendo misuratori di pressione e temperatura. Nel 1936 fu la prima azienda in Italia a produrre un servomotore pneumatico e contribuì così a un significativo miglioramento tecnico nell’automazione e nel controllo industriale nei settori della Gomma, dell’Oil&Gas e Alimentari. Negli anni ’80 fu completato il passaggio dalla strumentazione pneumatica a quella elettronica.

Mec-Rela
Nel 1976 fu progettata e costruita una linea completa di valvole di controllo sotto marchio Mec-Rela®, che fornivano soluzioni efficaci ed efficienti per applicazioni industriali anche in condizioni estremamente difficili. Valvole di tipo criogenico, valvole a 3 vie con corpo monolitico e costruzione a doppia gabbia fecero di Mec-Rela® un brand riconosciuto a livello mondiale già nei suoi primi dieci anni di vita.

Qual è il posizionamento di Terranova Instruments sul mercato?

Forniamo strumenti di misura livello, pressione e temperatura ai più importanti EPC nel settore Oil&Gas, alla cantieristica commerciale e militare, migliaia di strumenti annualmente nel settore acque.

Abbiamo certificazioni ed omologazioni sempre aggiornate per i settori in cui operiamo. Esportiamo il 70-80% della produzione.

L’indirizzo è verso l’Oil&Gas ed il Marine è tuttavia modulato dalla capacità di produrre, ad esempio, livelli di barra di torsione, misuratori di densità per fanghi di trivellazione, Venturi fino a 15.000 PSI per pozzi petroliferi, water cut, varie tipologie di trasmettitori di temperatura, misuratori di nebbia di olio, trasmettitori di consistenza per pasta di carta.

La varietà dei prodotti, il volume e la flessibilità di produzione attuale non richiedono investimenti di ricerca verso altri settori oltre a quelli elencati, se non a questi affini

In che misura contribuisce il settore chimico/pharma al fatturato del Gruppo?

Il settore chimico/farmaceutico oggi costituisce circa il 15% del fatturato totale.

E quello rivolto all’ambientale?

In questo caso si tratta di circa il 7%.

Qual è il mercato europeo in cui registrate i risultati più soddisfacenti?

Per quanto riguarda il brand Spriano, attivo nel settore Oil & Gas, la bussola è puntata sul Medio Oriente. Per Valcom invece, più presente in ambito navale e industriale, i migliori risultati vengono realizzati in Scandinavia, Germania, Grecia e Turchia.

Come si presenta, invece, il mercato italiano dal punto di vista delle vendite e delle richieste dei vostri clienti?

In Italia stiamo facendo bene, c’è mercato per i nostri strumenti. Nel corso dell’anno prossimo intendiamo rafforzare la rete commerciale. Stiamo entrando nelle vendor list delle grandi società di ingegneria italiane. Dobbiamo però potenziare le visite degli agenti commerciali alle industrie più piccole. Certo, i grandi numeri oggi si fanno in altri paesi, dove si costruiscono ancora grandi impianti, ma è essenziale essere molto ramificati sul nostro territorio.

La “misura di livello in ambito industriale” è una parte importante del Vs lavoro, ci può raccontare come viene declinato da Terranova?

Terranova propone diverse soluzioni per la misura di livello. La più comune è quella basata sul battente idrostatico che possiamo soddisfare con i nostri strumenti ad immersione (27I e T72) ma anche con trasmettitori a barra di torsione, di pressione differenziale per montaggio diretto sul serbatoio o remoti tramite capillari. I Radar KRG a 26GHz sono parte integrante per quelle misure in cui il contatto con il fluido non è raccomandato e livellostati ad ultrasuoni, condotti di barra metallica e a galleggiante per evitare l’overfilling. Forniamo inoltre sistemi di misura a gorgogliamento BMS, in particolare in ambito navale anche se applicazioni nell’industria sono frequenti. A fianco dei trasmettitori abbiamo gli indicatori magnetici locali MLG (equipaggiabili anche con trasmettitore) ed indicatori SPG (Self Powered Gauges), potendo garantire così anche la visualizzazione delle misure di livello localmente.

Qual è la gamma di prodotti che proponete? Quali sono caratteristiche peculiari e vantaggi?

Al di fuori degli strumenti standard per applicazioni normali, quali ad esempio le ∆PCell, ogni tipologia di prodotto ha le proprie peculiarità pertanto è fondamentale per noi comprendere l’applicazione e le necessità del cliente in primis, così da proporre la soluzione più adatta.

Le variabili principali misurate sono livello, pressione, temperatura, portata, densità e consistenza.

Per applicazioni su serbatoi in pressione, sicuramente i trasmettitori differenziali T7D, SST57B, SST57BL, SST77B e SST77BL la fanno da padrone. Questi strumenti equipaggiabili anche con separatori e capillari rilevano sia la pressione totale interna al serbatoio sia quella esercitata dalla pressione del battente idrostatico. Deducendo dalla pressione totale rilevata la pressione di pressurizzazione, i trasmettitori sono in grado di misurare l’effettivo livello del liquido all’interno.

Quando invece parliamo di serbatoi atmosferici o pozzi, gli strumenti ad immersione 27I e T72 sono i più adatti. Facili da installare ed affidabili nel tempo, non necessitano di commissioning e possono essere installati anche in pozzi molto profondi (anche oltre i 500 m). Inoltre possono resistere ad elevate sovrapressioni e a picchi di pressione dovuti al fenomeno dello sloshing, tipico nelle casse di zavorra e di servizio in ambito navale.

I radar KRG possono essere utilizzati per misure non a contatto anche per fluidi corrosivi. I sistemi a gorgogliamento BMS permettono di misurare contemporaneamente il livello di varie casse o serbatoi.

Forniamo anche livellostati ad onde acustiche condotte in barra metallica tipo ASL, utilizzati per verificare il riempimento ed evitare l’overfilling, proteggendo così gli impianti e gli operatori. Possono essere ad una o due antenne con lunghezze customizzabili ed anche in materiali esotici.

La quasi totalità dei sensori è gestito da microprocessori con protocollo di comunicazione (HART) per ottenere risultati eccellenti in precisione. La nostra produzione è particolarmente attenta ed esperta nello sviluppo della parte meccanica/idraulica del prodotto, in quanto garanzia di affidabilità a lungo termine.

Può fare cenno a qualche applicazione significativa?

Tra le recentissime acquisizioni possiamo citare:

  • Trasmettitori elettronici di pressione relativa e differenziale con membrana dorata, per unità di produzione idrogeno e idrotrattamento distillati in una Oil Refinery;
  • Trasmettori di livello ad immersione in PVDF con membrana ceramica per falde inquinate;
  • Self Powered Gauges per indicazione locale di livello su portaerei;
  • Skid multifase di nostra completa produzione costituito da tubo venturi, strumentazione varia e water-cut modello T7W.

Come si è evoluto il vostro business?

Il business Terranova nasce nel 2013 con l’acquisizione di Spriano e Mec-Rela da parte di Valcom. Questi tre marchi italiani (Spriano 1923, Valcom 1974 e Mec-Rela 1976) costituiscono un gruppo capace di operare i n perfetta sinergia per le loro esperienze e capacità di produrre ed operare nei settori della strumentazione quali Oli&Gas, marina commerciale e militare, cartiere, centrali termiche, industria chimica, petrolchimica, farmaceutica, alimentare e delle acque.

Siamo impegnati a fare conoscere queste capacità acquisite in molti decenni di esperienza ai nostri clienti e soprattutto ai nostri potenziali clienti. Offriamo un’alternativa di altissima qualità ed in particolare, per le industrie italiane, un prodotto nazionale tecnicamente competitivo e molto spesso vantaggioso economicamente.

Contribuiamo a far crescere l’attività, con tutti i vantaggi connessi, sul territorio italiano.

Quali sono i vostri punti di forza?

Industria generica di processo, in particolare Oil&Gas, marina commerciale e militare, cartiere e food, ma con anche un occhio al settore delle energie alternative. Questi i campi dove possiamo trovare il timbro Terranova Instruments, in un continuo sforzo nella ricerca e nello sviluppo di soluzioni innovative nonostante i decenni d’esperienza, ponendoci così come partner ideale e fornitore per apparecchiature di misurazione e controllo per processi di trattamento di acque, pozzi, casse, laghi, ma anche settori che spaziano all’industria farmaceutica, del cemento e dell’acciaio

Come ha affrontato le tematiche della digitalizzazione e quelle dell’efficienza energetica il Gruppo?

Nell’ottica di una maggiore digitalizzazione ed evoluzione dell’operatività interna, siamo impegnati nel passaggio al sistema SAP, che contiamo di rendere operativo a fine 2022.

Disponiamo di impianto fotovoltaico da 47 KW e pompe di calore per il condizionamento/riscaldamento.

A quali criticità e/o problematiche rispondono le vostre soluzioni? Quali sono le esigenze del Cliente che soddisfate maggiormente?

La decennale esperienza, la produzione tutta in Italia, la stretta rete di fornitori per determinate lavorazioni, un grosso stock delle parti degli strumenti e la capacità di modulare la produzione e ridefinire le priorità ci permettono di risolvere in modo positivo una criticità piuttosto frequente: il tempo di consegna.

Altre problematiche che siamo in grado di risolvere piuttosto bene sono quelle legate alle caratteristiche tecniche dei materiali speciali, leghe, trattamenti relativi alla sicurezza meccanica ed alla resistenza chimica.

Quali servizi offrite al cliente?

I nostri clienti trovano da noi non solo un fornitore, ma un partner. Lavoriamo fin dalle fasi di ingegneria con molti loro, li seguiamo durante la scelta degli strumenti e la fornitura. Tutto però non si ferma qui, ma proseguiamo anche con l’aiuto in fase di installazione e commissioning, service e qualora si presentino delle problematiche in futuro anche con assistenza diretta da remoto o in campo.

Come siete strutturati per la produzione e per la rete commerciale in Italia?

Come produttori, realizziamo la nostra strumentazione interamente nella sede di Terranova dei Passerini (Lo), avvalendoci della collaborazione esterna di officine meccaniche, quando possibile, residenti nelle nostre vicinanze.

Per la rete commerciale Italia, abbiamo allargato la nostra forza commerciale, coinvolgendo nuovi agenti / distributori che ci seguono nelle varie regioni.

Avete lanciato recenti novità sul mercato del chimico/farmaceutico e del settore ambientale?

No, non novità assolute ma adeguamenti costanti alle particolari esigenze dei settori quali ad esempio l’estensione di attacchi al processo specifici per il settore farmaceutico ed alimentare.

Avete nuovi progetti in cantiere o in lavorazione?

In questo periodo abbiamo portato avanti un progetto importante che lanceremo sul mercato a gennaio 2022. Attualmente abbiamo terminato la fase di prototipazione e siamo impegnati in quella di pre-serie. Si tratta della rivisitazione digitale dello storico interruttore di livello a ultrasuoni ASL che sarà in grado di rispondere alle esigenze dell’Industry 4.0, in un’ottica intelligente e programmabile. Tra i vantaggi: miglioramento della flessibilità di calibrazione, gestione delle

uscite di corrente e/o relay più semplice e aumentata, diagnostica rafforzata.

Questo interruttore di livello potrà supportare nuove applicazioni con limiti estremi di pressione e temperatura (1000 bar, -200…+500°C). La serie ASL si presenterà sul mercato forte delle certificazioni CE, ATEX, IECEx, PED, SIL nonché Type Approvals per applicazioni navali e Offshore, per cominciare RINA e DNV.

Quali sono le prospettive per il futuro?

Nel corso del 2022 lanceremo sul mercato il nuovo livellostato ASL in versione digitale con possibilità di programmazione e semplicissima messa in servizio. Nel nostro settore le certificazioni sono fondamentali, pertanto il 2022 ci vedrà impegnati anche su questo fronte con il rinnovo di certificazioni/omologazioni in scadenza e con l’acquisizione di nuove.

Questi investimenti, assieme a tutto il lavoro svolto nel corso del 2020 e 2021 ci permetteranno di essere ancora più presenti sul mercato e di incrementare ulteriormente il nostro business a livello sia nazionale che internazionale.

Dal punto di vista industriale proprio in queste settimane si è conclusa un’importante operazione di acquisizione di una società storica dell’industria italiana per la produzione di elementi primari per la misura della portata e che porterà non solo ad un ampliamento della nostra offerta commerciale, ma anche a una riorganizzazione e ottimizzazione delle procedure interne.

www.terranova-instruments.com

Concluso ieri l’evento digitale Progetto Industria 2021 – Automazione, Processo, Digitalizzazione

evento digitale progetto industria

Si è tenuto ieri l’Evento Digitale “Progetto Industria 2021 – Automazione, Processo e Digitalizzazione, settore chimica e farmaceutica”

Siamo sempre in prima linea quando si tratta del settore chimica-farmaceutico, il portale www.progettoindustria.com infatti ha organizzato e tenuto ieri l’Evento Digitale “Progetto Industria 2021 – Automazione, Processo e Digitalizzazione, settore chimica e farmaceutica”.

Gli interventi come sempre sono stati importanti contributi, utili e significativi portati da diversi esperti del settore e soprattutto dalle aziende VEGA Italia – https://www.vega.com/it-it https://www.vega.com/it-it TERRANOVA INSTRUMENTS https://www.terranova-instruments.com/ che hanno sponsorizzato l’Evento.

Hanno poi partecipato poi il Prof. Ferruccio Trifirò, Direttore della rivista La Chimica&L’Industria, che è organo ufficiale della SCI – Società Chimica Italiana – e Professore Emerito del Dipartimento Chimica Università di Bologna.

Il suo intervento specifico, dopo una breve introduzione all’inizio dei lavori, è stato relativo ad una panoramica sull’evoluzione dell’industria 4.0 nel settore chimico e petrolchimico, con particolare riferimento alle nuove parole che la digitalizzazione oggi impone, e alla loro funzione e significato nel processo industriale chimico. Per concludere, si è poi soffermato sull’esperienza diretta di BASF https://www.basf.com/it/it.html, azienda importante del comparto.

Mentre il Prof. Fabrizio Connicella, General Manager di OpenZone SpA e Zcube srl del gruppo ZAMBON FARMACEUTICA, ha raccontato la Sua interessante esperienza nella Digitalizzazione e Automazione nel Processo del settore Farmaceutico.

VEGA ITALIA ha presentato dal vivo la tecnologia di misura di livello radar per l’industria chimica grazie all’intervento della Dr. ssa Alessia Sanfilippo – Lead Generation Specialist e del Dr.  Alessio Cannizzo – Technical Inside Sales, che hanno saputo spiegare con naturalezza e semplicità funzionalità e potenzialità, caratteristiche peculiari e vantaggi nell’utilizzo degli strumenti VEGA Italia, mostrando proprio dal vero il processo, e quasi facendo toccare “con mano” lo strumento.

Per TERRANOVA INSTRUMENTS invece, è stato il Dr. Maurizio Petri a raccontarci l’azienda, facendo una rapida introduzione e addentrandosi poi nella specifica spiegazione, molto accurata e minuziosa dei TRASMETTITORI DI LIVELLO A BARRA DI TORSIONE, tra i prodotti punta di diamante dell’Azienda.

Per maggiori informazioni e dettagli, potete scoprire su questo stesso portale www.progettoindustria.com, tutto quello che volete sulle due aziende, sulla loro storia, i prodotti, le tecniche.

A chiusura dell’Evento on line la Dr.ssa Ilaria Bonetti – Responsabile Unit Innovazione e Progetti di Innovhub SSI, della Camera di Commercio di Milano, Monza e Lodi, ha illustrato Il Punto Impresa Digitale con tutti i Servizi per l’Automazione e Digitalizzazione a disposizione delle Piccole e Medie Imprese.

A breve, on line ci sarà il video dell’Evento e dei singoli interventi, sia sul portale www.progettoindustria.com che su www.ambientesostenibile.com e sul canale YouTube industriavideochannel.

Seguiteci sempre anche su Linkedin e sugli altri nostri profili social!

Evento Digitale “Industria di Processo 2021 – Automazione e Digitalizzazione” – 28 Aprile 2021

evento digitale progetto industria

Il prossimo 28 Aprile 2021, alle 14.30, su piattaforma Zoom, si terrà l’Evento Digitale Progetto Industria 2021 – Industria di Processo – Automazione e Digitalizzazione

Sarà molto interessante ascoltare Aziende ed Esperti del settore che raccontano il loro approccio nell‘industria di processo in ambito chimico e petrolchimico.

Le soluzioni  tecnologiche per rendere i processi industriali sostenibili e migliorarne le performance energetiche e di produzione e controllo.

In linea con il Green Deal Europeo, la produzione industriale sarà sempre più circolare, sostenibile e efficiente. Quali sono le opportunità di business e quali in futuro. Questi tra i temi principali, oltre alla digitalizzazione e automatizzazione del settore chimico, farmaceutico e oil&gas.

I CONCEPT

– processing

– engineering

– digitalizzazione del processo

– business intelligence

– adaptative manufaturing

– l’importanza digitale e tecnologica in questo settore e in questo periodo

– i nuovi modelli di business

– le nuove competenze per l’Industria 4.0

– il problem solving

– l’adeguamento alle nuove misure cautelative e nuovi parametri di lavoro (smart working)

– novità e strumenti

Sarà molto interessante ascoltare direttamente dalle aziende, Industrie, PMI e le loro esperienze, ma soprattutto qual è stato e qual è anche adesso il loro approccio alla situazione attuale lavorativa, con nuove soluzioni, strategie, proposte, prodotti e servizi, attraverso una presentazione mirata e la condivisione in share screening.

MODALITA’: Registrazione su Piattaforma ZOOM e condivisione sul portale www.progettoindustria.com, sul canale YouTube industriavideochannel, su Linkedin (community di oltre 3.100 contatti qualificati nei settori coinvolti), e sugli altri profili social.

SPECIFICHE NEL DETTAGLIO

Automazione – Analisi e Controllo – Impianti e ingegneria di Processo – Digitalizzazione (servizi e trasformazione nell’industria) – Bussiness Intelligence e Intelligenza Artificiale  – Industry 4.0 – Ingegneria  –  Industria di Processo – Oil& Gas e Movimentazione Fluidi (pompe e valvole) – Smart Manufacturing – Smart Working – Software Industriale  – Tecnologia & Strumenti.

COMUNICAZIONE DIGITALE

Comunicazione dell’Evento sul portale attraverso un grande banner in home page, dal quale l’utente potrà accedere direttamente per avere maggiori dettagli sull’evento digitale e sui banner delle aziende, cliccando su ciascuna azienda potrà inoltre trovare (ed eventualmente scaricare) schede di prodotto, video, post, o altro ancora che l’azienda vorrà appunto mettere on line, programmandoci in tempo utile. Verranno inoltre inviate periodicamente delle newsletter al database di oltre 14.000 nominativi qualificati di Progettoindustria.com.

Iscrizione gratuita per partecipare all’Evento online e avere maggiori informazioni scrivendo una mail a promozione@progettoindustria.com

Rockwell Automation e Alewijnse Marine, controllo virtuale

dragaggio piattaforma di controllo

Alewijnse Marine ha sviluppato, in collaborazione con Rockwell Automation e una delle maggiori società mondiali di dragaggio, un innovativo concept di controllo basato su piattaforma virtuale

Tramite la piattaforma virtuale Alewijnse Virtualization & Visualization (AlViVi), tutti i sistemi inerenti il processo di dragaggio sono ora centralizzati e integrati e possono essere visualizzati e gestiti da tutti gli schermi presenti sulla nave.

Alewijnse Marine, che dal 1997 collabora con Rockwell Automation, alla fine del 2017 ha presentato alla compagnia di dragaggio un concetto che l’azienda aveva già applicato, seppur in forma leggermente differente, a diversi clienti industriali.

Caratteristica fondamentale della soluzione proposta, è avere tutte le applicazioni e le informazioni di processo virtualizzate su un server centrale anziché localizzate su PC separati a bordo della nave.

Questo approccio ‘zero client’, rende le informazioni e le applicazioni disponibili, ovunque sulla nave, a tutti i ruoli coinvolti nel processo di lavoro.

La società di dragaggio, che vanta una delle più moderne flotte di draghe e di draghe a tramoggia aspirante, è rimasta molto favorevolmente colpita da questo nuovo concept. Il cliente che è stato direttamente coinvolto in tutte le fasi dello sviluppo fino al test di prova, ha ora installato con successo il sistema su diverse navi.

Grazie al nuovo concept i membri dell’equipaggio possono accedere agevolmente alle informazioni di loro pertinenza e ciò rende più rapidi ed efficienti i processi di lavoro a bordo.

Una delle componenti fondamentali alla base del concept è il software ThinManager Content Delivery di Rockwell Automation che va a sostituire i costosi switch kvm e rende disponibili agli utenti le informazioni sia dei server fisici che virtuali.

Oltre al risparmio di tempo derivante dalla velocità nello sviluppo, costruzione e installazione dei nuovi sistemi IT, ciò che colpisce particolarmente è l’enorme riduzione dell’hardware.

L’uso di un server virtuale e della soluzione thin client riduce del 75 per cento circa la quantità di hardware e di cablaggio. Ora sul ponte è sufficiente un mezzo armadio per server anziché diversi rack da 19 pollici. Benché i costi di acquisto dell’hardware siano inferiori, la costruzione e installazione totale della piattaforma AlViVi per nave, inizialmente, non risulta essere molto più economica di un ambiente IT tradizionale.

EMERSON: processi Oil & Gas più sostenibili

impianto oil&gas

Nel 2020 si è registrato un abbassamento significativo delle emissioni di anidride carbonica, in buona parte però dovuto ai lockdown generali, la prima parte di una trasformazione digitale nel settore Oil&Gas

Chi opera in settori ad alto impatto ambientale, come l’Oil & Gas, sa bene che la produzione sostenibile passa attraverso lo sviluppo e l’impiego di tecnologie avanzate e non può prescindere da scelte strategiche coraggiose per avviarsi alla trasformazione digitale.

In base a uno studio pubblicato sulla rivista Nature e condotto da un team internazionale di scienziati, nei primi sei mesi del 2020 le emissioni di anidride carbonica mondiali sono calate dell’8,8%, che corrisponde a circa 1,5 miliardi di tonnellate di anidride carbonica in meno rilasciate nell’atmosfera.

Il mondo però si è rimesso in moto e ridurre le emissioni nocive rimane obiettivo prioritario per il settore produttivo, soprattutto per i comparti a maggior impatto ambientale.

L’evoluzione tecnologica degli ultimi anni ha fornito un grande contributo ai processi produttivi e operativi nel mondo dell’Oil & Gas. Oggi i fornitori sono tenuti a rispondere alle nuove esigenze operative legate alle sfide ambientali. In questo contesto opera anche Emerson, che propone ai clienti del settore Oil&Gas una chiara visione degli scenari tecnologici più congeniali allo sviluppo di una produttività altamente sostenibile.

L’Industrial Internet of Things sta attivamente accompagnando la trasformazione digitale degli impianti.

I protocolli di comunicazione wireless, affidabili, pervasivi e scalabili, permettono il monitoraggio degli impianti e della produzione in tutti i suoi aspetti.

I dati raccolti, analizzati con piattaforme software che utilizzano modelli di analisi sia di tipo fisico sia algoritmi di intelligenza artificiale, restituiscono direttamente all’utente le informazioni utili nel momento in cui sono più necessarie, facilitando e ottimizzando il lavoro di chi deve garantire l’efficienza e la produzione.

L’utilizzo delle ultime tecnologie in termini di dispositivi mobili, dagli smartphone e dai tablet industriali fino alle soluzioni indossabili di realtà aumentata, permettono una interazione con gli impianti immediata, efficace come mai prima era stato possibile.

I dispositivi di realtà aumentata, inoltre, permettono la collaborazione diretta in audio e video con gli specialisti, sia interni che esterni, garantendoci così il pieno supporto mentre continuiamo ad operare a mani libere sul nostro impianto.

A complemento di tutte queste tecnologie digitali, e con l’obiettivo di migliorare la produttività e la collaborazione grazie a un efficace collegamento tra persone e tecnologie, Emerson ha lanciato la nuova piattaforma digitale MyEmerson e i servizi di collaborazione da remoto Connected Services.

MyEmerson è una piattaforma digitale che migliora la collaborazione tra i reparti all’interno dell’intera organizzazione e permette di connettersi in maniera rapida ed efficace, offrendo visibilità delle informazioni critiche in modo da poter lavorare in modo più efficiente.

La varietà di strumenti inclusi in MyEmerson consente di progettare rapidamente soluzioni, gestire software e risorse installate, collaborare con esperti e ottimizzare i processi di approvvigionamento per ottenere miglioramenti misurabili in termini di velocità e produttività.

MyEmerson, infine, grazie all’accesso immediato alla documentazione dei dispositivi, ai manuali per le installazioni, agli elenchi dei pezzi di ricambio e ricambi consigliati, aiuta il personale di impianto a svolgere il proprio lavoro in modo più rapido, pianificare attività e manutenzioni, tenere sotto controllo e gestire al meglio il ciclo di vita dei dispositivi.

Per quanto riguarda i Connected Services, Emerson propone soluzioni in grado di sfruttare tutti i vantaggi che la trasformazione digitale mette a disposizione, riducendo le tempistiche di intervento, sia per quanto riguarda le attività di manutenzione periodiche, sia per quanto riguarda la gestione e manutenzione ottimale degli asset di processo e di sistema

Le applicazioni di Connected Services targate Emerson sono già operative nel settore Oil&Gas, in particolare su impianti offshore e raffinerie in Italia e in Europa.

Si tratta di sistemi di Rotating equipment, ovvero monitoraggio e analisi dati per la predizione e la protezione dei dispositivi, sistemi di Static equipment, ovvero monitoraggio da remoto per ridurre i rischi di corrosione ed erosione, Steam System per il monitoraggio energetico e identificazione perdite, e Sistemi di controllo, valvole e strumentazione di campo per il monitoraggio da remoto, gli interventi di manutenzione e calibrazione, l’ottimizzazione e la gestione degli allarmi

SICK: lettori a camera per codici in miniatura

SICK Lector61x

Con il Lector61x, SICK amplia la sua gamma di lettori di codici a camera. Il dispositivo compatto rileva codici 1D, 2D e Stacked per identificare, ispezionare o monitorare i processi di produzione

La tendenza a produrre lotti costituiti da un solo pezzo (batch size 1) guida lo sviluppo di nuovi processi produttivi nel settore dell’automazione.

Per garantire tempi di produzione brevi, nonostante la continua richiesta di personalizzazioni e per rimanere competitivi nella produzione, SICK fornisce soluzioni specifiche basate su sensori come il nuovo Lector61x.

Riconosciuto come “il più piccolo lettore 1D/2D a camera”, il Lector61x misura appena 30 mm x 40 mm x 50 mm e va ad integrare la serie Lector per il rilevamento di codici 1D, 2D e Stacked.

Oltre al settore logistico e automobilistico viene utilizzato soprattutto per la tracciabilità di delicati componenti miniaturizzati, specialmente nell’industria elettronica e solare per l’identificazione di componenti, dispositivi elettronici e circuiti stampati, nonché per l’ispezione di date di scadenza, serializzazione e identificazione del contenuto di imballaggi nel settore dei beni di consumo.

Grazie alla custodia compatta e al sistema di montaggio ad innesto rapido può essere installato senza problemi su linee di produzione con spazio limitato.

Il Lector61x si distingue per le sue eccezionali caratteristiche di lettura di codici molto piccoli, di scarsa qualità e con distanze di lettura brevi.

E’ in grado di leggere persino codici non visibili dall’occhio umano.

Il suo potente decoder DPM permette inoltre la lettura di codici laserati o punzonati tramite algoritmi di decodifica intelligenti, anche in caso di basso contrasto, sporco o bassa qualità di stampa del codice.

L’illuminazione flessibile con 8 LED e due set di colori può essere personalizzata a piacimento e consente un’identificazione affidabile dei codici, indipendentemente dalla superficie o dal colore del codice.

Infine la nuova funzione di messa a fuoco graduale con LED di feedback e LED di puntamento permette una messa in servizio semplice e immediata. Immagine: SICK_Lector61x_0085363

TECNOVA HT: il rifrattometro di processo targato K-Patents Vaisala

TECNOVA HT, in qualità di partner esclusivo delle soluzioni di processo K-Patents Vaisala sin dagli anni ’90, è in grado di offrire una consulenza completa su come realmente ottimizzare la propria produzione partendo da uno studio di fattibilità completo fino all’installazione in campo di ogni sistema analitico.

La produzione industriale di Formaldeide è effettuata tramite ossidazione catalitica del Metanolo, con, ad esempio, Molibdeno e ossido di ferro.

Come primo step una miscela di Metanolo liquido, aria e gas caldo di riciclo viene alimentata ad un evaporatore che alimenta a sua volta un reattore a letto fisso caricato con appunto il catalizzatore a base di Molibdeno avendo cura di mantenere il contenuto del Metanolo medesimi tra il 6 e 10% in volume con una temperatura operativa di circa 150 – 160 °C.

La reazione esotermica comporta un aumento di temperatura che viene tenuto sotto controllo grazie ad uno scambio termico con liquido di raffreddamento idoneo.

Nei due stadi successivi la temperatura dei gas caldi di reazione viene rapidamente abbattuta a 120 °C (sia con produzione vapore sia con il preriscaldo dell’aria necessaria per la reazione) e lavati controcorrente con acqua in una colonna di assorbimento pluristadio. E’ proprio la regolazione della intensità della pioggia di acqua in colonna a determinare la qualità del processo di produzione che deve garantire una concentrazione della Formaldeide tra il 37 e 45%.

Questa è una delle applicazioni più conosciute della tecnologia analitica basata sulla Rifrattometria di Processo di K-Patents Vaisala: l’analizzatore PR-43-G “heavy duty” installato in linea all’uscita della colonna controlla in continuo la concentrazione dell’aldeide restituendo un segnale che controlla la quantità di acqua durante l’assorbimento per ottenere il prodotto a specifica.

Tale tipologia di analizzatori in linea si basano su un principio di misura ottico, dove un fascio di raggi di luce, una volta raggiunta l’interfaccia con il processo, viene parzialmente riflesso indietro verso un sensore CCD nell’ elettronica che, eseguendo uno studio di funzione, calcola istantaneamente l’Indice di Rifrazione, esprimibile anche come più comodamente come un range 0 – 100 Brix.

Grazie all’assenza di parti in movimento e alla possibilità di eseguire la validazione annuale secondo ISO 9001 in situ in modalità autonoma, la serie PR-43 non appesantisce il budget della manutenzione con i soliti costi occulti determinando quindi un Opex trascurabile. Il modello PR-43-G, così come tutta la nuova piattaforma P4 di K-Patents Vaisala, è disponibile senza elettronica remota, con display monocanale e soprattutto anche in versione quadricanale per controllare più punti del processo o lo stesso punto in processi paralleli.