Digital Trasformation – I numeri dell’Industria 4.0

I numeri dell’Industry 4.0

Secondo quanto emerge dal recente studio dell’Osservatorio Industria 4.0 del Politecnico di Milano, nel 2019 si sono sfiorati i 4 miliardi di euro (oltre 1.100 i progetti attivi) nel comparto della trasformazione digitale.

Se il mercato dell’Industria 4.0,  in Italia  (nell’epoca pre-Covid ) era in forte espansione, già da qualche anno, ora si tratta di ripartire (alcuni settori non si sono mai fermati, anzi hanno avuto un aumento di produzione) e guardare al futuro con ‘resilienza’, flessibilità, per una cosiddetta ‘nuova normalità’.

E, soprattutto, facendo molta innovazione.

Secondo Marco Bentivogli, segretario generale della Fim-Cisl nel settore metalmeccanico – non a caso già definito il leader di un nuovo ‘sindacato Smart’ – ci attende un ‘autunno caldo’, che prevede per dopo l’estate “una poderosa corsa all’innovazione”, per “guadagnare maggiore produttività e avere aziende più sicure rispetto all’emergenza sanitaria”.

Le imprese che avevano già sviluppato la Digital transformation nell’epoca pre-Covid si sono dimostrate meno vulnerabili agli effetti nefasti della pandemia, mentre “per chi non ha investito e non investirà in innovazione ci sarà una selezione terribile”, rimarca Bentivogli.

“In questa nuova fase ci sarà un’accelerazione tecnologica ancora più forte”, rileva il segretario generale della Fim-Cisl, “che creerà fortissime discontinuità rispetto al passato”, ovvero, chi non sta al passo del cambiamento resterà irrimediabilmente indietro, per cui “ci dovrà essere un grande lavoro di accompagnamento all’innovazione”, da parte delle istituzioni, imprese, parti sociali.
Per questo Bentivogli auspica “un grande piano di re-skilling delle persone e dei lavoratori” – le macchine, purtroppo o per fortuna, imparano molto più in fretta degli umani –, facendo in modo che “il territorio sia la dimensione in cui connettere l’innovazione a tutte le imprese, comprese quelle più piccole”.

A dimostrazione della reattività imprenditoriale delle aziende italiane, a seguito dell’emergenza oggi quasi un terzo delle imprese sta riconvertendo la sua produzione o sta valutando di farlo (rispettivamente il 12% e 19%), e per il 25% di queste sono state fondamentali tecnologie 4.0 come l’IoT e il Cloud computing.

Il nuovo Report dell’Osservatorio Industria 4.0 della School of Management del Politecnico di Milano, fornisce i nuovi dati sul settore presentando un’analisi appunto a metà del guado tra le epoche pre e post Coronavirus.

Il mercato dell’Industria 4.0 in Italia (nell’epoca pre-Covid)

Il mercato dell’Industria 4.0 in Italia nel 2019 aveva raggiunto un valore di 3,9 miliardi di euro, in crescita del 22% rispetto all’anno precedente, e quasi triplicato in 4 anni.

Il mercato è misurato dall’Osservatorio del politecnico milanese come il valore (al netto dell’Iva) dei progetti di Industria 4.0 realizzati da imprese con sede operativa in Italia, e realizzati presso imprese manifatturiere e industriali, sia italiane sia estere.

Fonte: Osservatorio Industria 4.0 del Politecnico di Milano.

Questo volume di affari è in gran parte (2,3 miliardi di euro, il 60%) dedicato a progetti di connettività e acquisizione dati (Industrial IoT) e poi suddiviso tra Analytics (630 milioni), Cloud Manufacturing (325 milioni), Advanced Automation (190 milioni), Additive Manufacturing (85 milioni) e tecnologie di interfaccia uomo-macchina avanzate (55 milioni). A cui si aggiungono le attività di consulenza e formazione per progetti Industria 4.0: circa 255 milioni di euro, +17% rispetto al 2018. Insomma, un settore – prima dell’avvento della pandemia – che cresceva a ritmo sostenuto, anche se spesso spinto e sospinto, un po’ a intermittenza, dai vari incentivi statali per l’innovazione.

Incertezza, flessibilità, cambiamento

Per il 2020, originariamente si prevedeva una crescita in linea con il trend 2019, con un incremento compreso tra il 20 e il 25%, ma per effetto della pandemia si prospetta uno scenario di grande incertezza, le cui previsioni variano da uno scenario ottimistico di chiusura dell’anno quasi in linea con il budget iniziale a uno pessimistico di contrazione del fatturato 4.0 nell’ordine del 5-10%.

“Nel medio-lungo termine, in ogni caso, il sentiment verso l’industria 4.0 rimane positivo, rafforzato dalla considerazione che l’emergenza abbia accelerato la trasformazione digitale”, sottolinea  Marco Taisch, responsabile scientifico dell’Osservatorio Industria 4.0. Che rileva: “le imprese che avevano già investito in precedenza ne hanno tratto grande beneficio, ma questa è una occasione per tutte per compiere un passo avanti nel digitale. In questo senso è positivo l’impegno del Governo nel dare stabilità al piano Trasformazione 4.0”.

Un terzo delle imprese rivuole Super e Iperammortamento

Per innovare serve disponibilità di risorse, e invece nei prossimi mesi gli investimenti si preannunciano ridotti: il 26% delle aziende posporrà almeno metà di quelli originariamente pianificati, circa un quarto si concentrerà su Industrial IoT e Analytics.

Nell’incertezza del prossimo futuro, le imprese auspicano incentivi per non fermare la trasformazione digitale, in particolare una riduzione delle imposte sui prossimi esercizi contabili (33%) e una diminuzione del costo del lavoro per operatori di fabbrica (per il 30%). Ma un terzo (31%) chiede anche di rilanciare il Super e Iperammortamento per beni strumentali, di gran lunga più desiderato rispetto al credito d’imposta per ricerca e sviluppo (17%), agli incentivi per beni immateriali (18%) o a quelli per assunzione e formazione (8% e 11%).

Le smart technologies nelle aziende

A livello internazionale, nel 2019 l’Osservatorio ha censito circa 300 nuove applicazioni di smart technologies, che raggiungono complessivamente quota 1.100 (considerando anche quelle precedenti), l’88% rilevato in grandi aziende e il 12% in Pmi. L’Industrial IoT rimane la tecnologia basilare (circa 300 applicazioni, +42% in un anno), spesso abbinata all’Industrial analytics (circa 150, +39%) per prevedere il comportamento dei sistemi, gli eventi futuri. Il Cloud manufacturing (+27%) si focalizza su accessibilità, visibilità e collaborazione nei processi di supply chain.

L’additive manufacturing (più di 100 applicazioni, +34%) si consolida grazie alla flessibilità di produzione. Crescono anche le applicazioni di advanced human-machine interface nei processi di manutenzione, sviluppo prodotto e training (+20%); tra queste il 70% sono soluzioni di realtà aumentata e il 15% di realtà virtuale (15%). Crescono le applicazioni di Advanced Automation (+15%), in assemblaggio, saldatura, pressofusione, avvitatura, levigatura, lucidatura, logistica, ma anche sicurezza sul lavoro.

Innovare guardando al futuro

Secondo Alberto Dossi, vice presidente alle Politiche industriali di Assolombarda, occorre “definire un nuovo piano industriale nazionale, con un’ottica sia di breve sia di medio e lungo periodo, basato proprio sull tecnologie Smart”. Spinte dall’emergenza, molte aziende “sono riuscite a remotizzare velocemente gran parte dei processi produttivi”, fa notare Marco Stangalino, specialist IoT di Cisco, “la risposta al cambiamento dal nostro punto di osservazione è stata molto positiva”, mentre Raffaella Cagliano, docente di People Management and Organization del Politecnico di Milano, fa notare che “per innovare occorre una visione strategica e una direzione di sviluppo molto chiare, che devono portare al coinvolgimento di molti ruoli e funzioni aziendali, non solo tecnologici ma anche molte risorse umane”. E sottolinea: “l’approccio al cambiamento deve essere partecipativo all’interno dell’impresa, con una stretta collaborazione tra Project management e Change management”, in modo da unire innovazioni di processo e cambiamento dei modi e sistemi di lavoro da parte delle persone.

Camozzi Digital e Mandelli Sistemi

innovazione digitale Made in Italy
Innovazione digitale Made in Italy

Camozzi Digital è una società del Gruppo Camozzi nata nel 2015 con l’obiettivo di supportare la digitalizzazione delle aziende che operano in differenti settori manifatturieri. Lo sfruttamento del digitale e delle soluzioni IoT sono il cuore di una collaborazione all’insegna del Made in Italy più evoluto, che vede protagonisti Camozzi Digital, nata per supportare la digitalizzazione delle aziende del manifatturiero, e Mandelli Sistemi

Nella prospettiva di ripresa post Covid-19, si colloca un’interessante storia di successo tutta italiana, che ha visto come protagonisti Camozzi Digital, società del Gruppo Camozzi nata per supportare la digitalizzazione delle aziende del manifatturiero, e Mandelli Sistemi, nome storico di rinomanza mondiale nel settore dei centri di lavoro orizzontali. Una collaborazione nata ben prima che l’emergenza pandemica arrivasse a sconvolgere il nostro Paese.

Oggi questa collaborazione all’insegna del Made in Italy più evoluto si rivela in tutta la sua importanza, dal momento che punta sulla cultura e sull’innovazione per offrire al mercato contenuti, valori, idee che possono servire a dare un aiuto concreto al nostro sistema produttivo grazie allo sfruttamento della digitalizzazione e delle soluzioni Industrial Internet of Things.

innovazione digitale Made in Italy

Camozzi Digital, società del Gruppo Camozzi nata nel 2015 con l’obiettivo di supportare la digitalizzazione delle aziende che operano in differenti settori manifatturieri ha già raccolto illuminanti successi.

Questa divisione ha saputo capitalizzare le competenze trasversali in diversi ambiti di settore  (tessile, automazione industriale, macchine utensili) presenti all’interno delle aziende del Gruppo Camozzi.

L’evoluzione del mondo industriale ha portato Camozzi Digital allo sviluppo di soluzioni in grado di connettere macchinari, sistemi di immagazzinamento e logistica, impianti e fabbricati alla piattaforma Cloud, trasformandoli in un Cyber-Physical System (CPS).

L’innovazione e la conseguente integrazione digitale dei processi produttivi, combinate con le competenze di un team di ingegneri e Data Scientist, permettono la creazione di algoritmi dedicati e di sistemi di retroazione per ottimizzare i processi produttivi, i consumi energetici e la gestione del magazzino ricambi e incrementare l’Up time di macchinario e impianti.

L’approccio metodologico di Camozzi Digital consente di trasformare i dati, raccolti tramite sensori integrati nelle macchine, in valore aggiunto per il cliente in termini di risparmio di costi operativi e tempi di setup e soprattutto di maggior efficienza produttiva.

Come conferma Mandelli Sistemi, una delle principali aziende italiane per la produzione di macchine utensili. L’azienda piacentina, fondata nel 1932 da Renato Mandelli, è entrata qualche anno fa nel mondo di Industria 4.0 con il pacchetto iPum@suite4.0 (manutenzione predittiva, realtà virtuale per facilitare la manutenzione, interfaccia uomo-macchina di ultima generazione…).

“Il progetto che abbiamo avviato circa un anno fa con Camozzi Digital, in Mandelli è nato già nel 2016, quando abbiamo intrapreso un piano di ‘smartizzazione’ e digitalizzazione delle nostre soluzioni tecniche, chiamato Mandelli2020, partito poco prima del lancio di Industria 4.0, avvenuta a fine 2016”, racconta l’Ing. Saverio Gellini, Amministratore Delegato di Mandelli.

Camozzi Digital e Mandelli Sistemi
Saverio Gellini Amministratore Delegato di Mandelli

 “Abbiamo individuato cinque linee guida sulle quali portare avanti il nostro concetto di smart factory, racchiuse nel pacchetto iPum@suite4.0.

Una di queste è proprio la manutenzione predittiva, che abbiamo chiamato iPredict, finalizzata ad anticipare eventi critici che intervengono sulle macchine e permetterci quindi di offrire alla clientela un servizio migliore.

Il progetto è nato pensando proprio a come poter migliorare efficienza e puntualità per un rapporto migliore con i nostri clienti. Per circa due anni abbiamo fatto verifiche e test e verso la fine del 2018 abbiamo finalmente incontrato il Gruppo Camozzi. Grazie alle loro esperienze, portate avanti attraverso applicazioni su macchinari simili ai nostri, ci siamo convinti che presso il Gruppo Camozzi erano davvero presenti le competenze tecniche e matematiche che cercavamo per completare il nostro progetto ma anche una reale comprensione delle problematiche imposte dalle macchine e dei dati da rielaborare, rilevati dalle macchine stesse.

Questo per noi è stato un fattore determinante. Camozzi Digital e Mandelli Sistemi si sono ritrovate ad aver maturato un interesse comune in tema di innovazione digitale nell’industria e a condividere le stesse basi di partenza, motivo che li ha spinti a partire con il progetto di digitalizzazione che oggi è quasi al termine del suo iter.

“Questo caso di successo che ci vede coinvolti con Camozzi Digital anticipa addirittura le necessità del mercato. Abbiamo dato il via al progetto prima che i clienti potessero comprenderne a pieno tutte le potenzialità ma l’interesse è stato da subito palpabile”, precisa l’Ing. Marco Colombi, Responsabile Commerciale di Mandelli. “Oggi, a maggior ragione con la drammatica parentesi legata all’emergenza Coronavirus, viviamo in una fase in cui le aziende vogliono produrre sempre e solo il necessario, semplificando i processi ed evitando di fare magazzino. Più ancora che la performance ‘secca’ della macchina per il cliente è importante che la produzione sia sicura, che il flusso sia continuo e che non s’interrompa mai.

Abbiamo iniziato a parlare di questi temi ai nostri clienti prima che si manifestasse lo scenario odierno e oggi possiamo iniziare a raccoglierne i frutti.

Camozzi Digital e Mandelli Sistemi

Le macchine utensili sono oggetti estremamente complessi e con tante possibili cause di fermo. Per noi costruttori i contratti, soprattutto con le società di grandi dimensioni, prevedono impegni sulla garanzia di funzionamento e le performance richieste dai clienti arrivano anche al 97-98% di disponibilità tecnica del mezzo: è molto difficile rispondere a questo desiderata intervenendo sull’affidabilità dei singoli componenti.

Con il nostro sistema digitale, anticipando un possibile problema riusciamo a ridurre i tempi di fermata e quindi recuperare quei pochi punti percentuali sulla disponibilità tecnica delle macchine che ci permettono di differenziarci in un contesto di eccellenza”, aggiunge Colombi.

EFFICIENZA PRODUTTIVA PRIMA DI TUTTO

Camozzi Digital e Mandelli Sistemi
L’Ing. Cristian Locatelli, Direttore Generale di Camozzi Digital

L’aumento di efficienza produttiva richiesta dai clienti è un elemento chiave del progetto di Mandelli Sistemi. “Le macchine utensili, in particolare quelle che costruisce Mandelli, sono estremamente complicate e automatizzate e di conseguenza i punti di possibile inefficienza potrebbero effettivamente essere molti”, precisa Massimo Riga, Sales Representative di Camozzi Digital. “Applicando l’approccio metodologico sviluppato da Camozzi Digital, e attraverso l’implementazione di sofisticati algoritmi nati grazie alla lunga esperienza maturata in ambito industriale, è possibile rendere più efficiente la macchina prodotta da Mandelli, inserendola in un contesto di lean manufacturing e in un flusso di produzione sempre ‘teso’, permettendo al cliente di incrementare la propria profittabilità. Abbiamo collaborato con Mandelli proprio in questa direzione”, spiega l’ing. Cristian Locatelli, Direttore Generale di Camozzi Digital.

Camozzi Digital e Mandelli Sistemi

Per il momento solo alcune macchine sono state connesse, in modo che i clienti possono iniziare a valutarle, ma nel giro di 12/24 mesi Mandelli Sistemi prevede di avere l’intero parco macchine connesso in rete. “Oggi la manutenzione predittiva, che noi chiamiamo iPredict, è richiesta da tutti i clienti: il mondo Cloud è una realtà”, dichiara Saverio Gellini.

RISCOPERTA DEL LATO BUONO DEL WEB

smart-working

CORONAVIRUS: LA RISCOPERTA DEL LATO BUONO DEL WEB

La bufera che ci ha travolto inaspettata ci permette di osservare la velocità di adattamento e risposta delle utility. Stefano Cagnoli, presidente del Comitato Italiano Gas ha spiegato le potenzialità di un periodo complesso come quello che ci troviamo ad affrontare in questi giorni.

La riscoperta del lato buono del web in questi giorni ci ha permesso di lavorare e di essere operativi ad alto livello. Internet, soprattutto negli ultimi anni, è stato oggetto di numerose critiche mosse da coloro che lo dipingono come uno strumento capace di generare i peggiori sentimenti.

In realtà, quello che stiamo vivendo oggi ci riporta all’origine del web stesso.

Si tratta di un salto importante dal punto di vista culturale che siamo stati chiamati a compiere in questo preciso momento storico ma che resterà per sempre.

Utilizzare il web nell’attuale situazione di isolamento come strumento per mantenere vivi i servizi essenziali (ma anche per continuare a coltivare i rapporti umani) è accadimento davvero straordinario. Un accadimento che dovrà rimanere come bagaglio culturale frutto di questi giorni complessi.

Sviluppare questi strumenti ci aiuterà a migliorare anche la qualità del lavoro, la responsabilizzazione del singolo che, prestando la propria attività lavorativa da remoto, deve rispondere in termini di risultato e non di tempo.

Cagnoli è dell’avviso questo rappresenta il punto di partenza per poter porre in essere un’evoluzione del nostro sistema.

Grazie al web siamo in grado di agire per supportare l’erogazione dei servizi pubblici di pubblica utilità e quindi di ridurre i disagi alla popolazione e alle strutture in prima linea nell’emergenza.

Abbiamo apprezzato la riscoperta del lato positivo del web, della forza di questo strumento utilizzato quotidianamente che ci consente di dematerializzare la nostra presenza fisica in moltissime attività e di dare a chi è obbligato ad agire sul campo un adeguato supporto organizzativo e logistico fondamentale.

Molti strumenti tecnologici utili a supportare l’evoluzione dei servizi già esistono ma si scontrano a volte con una sorta di pregiudizio nel loro uso a volte giustificato da una naturale resistenza al cambiamento.

La situazione attuale, invece, ci costringe forzatamente a cambiare abitudini e a gestire tutto quanto è possibile “da remoto”, senza una presenza fisica, una situazione nuova uno stato che potremmo definire “di guerra” da cui però imparare e fare esperienza: trasformare il problema in opportunità.

Questo cambio di abitudini  verrà senz’altro, o almeno si spera, trasferito anche nel post emergenza aprendo scenari del tutto innovativi sia nel modo di rapportarsi con gli atri sia nel modo di lavorare.

Fino ad oggi, abbiamo operato poco tramite web, ora invece siamo improvvisamente costretti a cambiare atteggiamento.

Chiunque di noi si trovava in precedenza a gestire “fisicamente” alcune attività ha ora compreso che per tali attività si possono utilizzare una serie di servizi, migliori e già attivi, attraverso il web e questo va di pari passo con una necessario aumento del senso di responsabilità del singolo e delle metodologie di misura della bontà del lavoro da parte delle imprese e delle aziende.

La pratica di prestare attività lavorativa dalla propria abitazione è sempre stata vista con diffidenza e pregiudizio, oggi invece siamo chiamati a comprendere che la gestione delle attività senza presenza fisica è possibile e si impone come aspetto fondamentale per una società resiliente.(fonte Energia Media)

Warrant Innovation Lab

Warrant Innovation Lab

Certificato da Unioncamere come Centro di trasferimento tecnologico Industria 4.0

Warrant Innovation Lab (WIL), società controllata da Warrant Hub (Tinexta Group) che supporta le imprese nei processi di innovazione e trasformazione digitale, ha conseguito la certificazione di “Centro di trasferimento tecnologico Industria 4.0” rilasciata da Unioncamere

Nell’ambito del Piano Industria 4.0, i Centri di trasferimento tecnologico sono stati introdotti per dare impulso ai processi di innovazione e digitalizzazione delle imprese italiane: hanno il compito di svolgere attività di formazione e consulenza tecnologica ed erogare servizi di trasferimento tecnologico verso le imprese in diversi ambiti di operatività individuati dal Ministero dello Sviluppo Economico, tra i quali manifattura additiva, realtà aumentata, IoT, cloud, cyber sicurezza e analisi dei big data.

La certificazione

La certificazione viene rilasciata da Unioncamere attraverso una propria struttura tecnica nazionale sulla base di attenti controlli documentali, ha una durata di tre anni e ha possibilità di rinnovo.

La certificazione conseguita da Warrant Innovation Lab si riferisce ai seguenti ambiti tecnologici:

  • Soluzioni per la manifattura avanzata,
  • Integrazione verticale e orizzontale,
  • Industrial Internet,
  • Internet of Things e/o Internet of Machines,
  • Cloud e Sistemi informativi e gestionali.

Le attività connesse a tali ambiti, a loro volta oggetto della certificazione, riguardano formazione e consulenza su modelli organizzativi e/o di business, tecnica e industriale; progettazione e pianificazione di interventi di implementazione di tecnologie Industria 4.0; ricerca industriale e sviluppo sperimentale, inclusa la prototipazione anche virtuale; servizi di analisi, monitoraggio e brokeraggio tecnologico; sviluppo software applicativo e personalizzazione package e piattaforme di mercato relativi a tecnologie 4.0.

“Questo risultato ci riempie di soddisfazione in quanto è un riconoscimento autorevole del valore di Wil nel favorire l’innovazione tecnologica delle imprese per incrementarne la competitività”, dichiara Matteo Marusi, Direttore di Warrant Innovation Lab. “La certificazione di Unioncamere, infatti, attesta la solidità del patrimonio di esperienze e competenze che Wil mette al servizio delle aziende insieme a un collaudato e proficuo sistema di partnership con importanti protagonisti dell’industria, della ricerca e del mondo accademico”.

SIEMENS: La digitalizzazione sta trasformando l’industria.

Una produzione più flessibile, una maggiore produttività e lo sviluppo di nuovi modelli di business sono oggi possibili grazie a soluzioni digitali

Ma il futuro dell’industria offre ancora potenziale ulteriore: tecnologie all’avanguardia creeranno nuove opportunità, sia per le industrie discrete che di processo, per soddisfare le specifiche esigenze dei loro clienti.

Il portfolio di soluzioni Digital Enterprise consente alle aziende industriali di tutte le dimensioni di implementare tecnologie attuali e future per l’automazione e la digitalizzazione. In questo modo possono sfruttare tutte le potenzialità legate all’Industria 4.0 e prepararsi per gli step successivi del loro percorso di trasformazione digitale.

Perché diventare una Digital Enterprise?

Come le aziende possono trarre il massimo delle opportunità messe a disposizione dalla digitalizzazione

Per consentire alle aziende di ottenere il massimo dalla digitalizzazione, Siemens sviluppa Digital Enterprise un portfolio omnicomprensivo di software e soluzioni di automazione. Supporta le industrie manifatturiere e di processo per renderle più veloci, flessibili ed efficienti.

Digitalizzazione dell’intera catena del valore

La Digital Enterprise consente alle aziende di ogni settore di integrare e digitalizzare i propri processi. L’approccio omnicomprensivo Siemens presenta offerte per la progettazione di prodotti, la pianificazione della produzione o ancora la progettazione di processi e impianti, e ancora, per l’ingegnerizzazione della produzione o l’ingegnerizzazione e la messa in servizio.

Include anche automazione, produzione, funzionamento e servizi. Anche fornitori e logistica possono essere integrati, sulla base di una piattaforma di collaborazione coerente. Le aziende possono avviare il processo di digitalizzazione in qualsiasi fase della catena del valore, su impianti nuovi ed esistenti, e basati su interfacce standard e aperte.

Unire mondo reale e virtuale

Lo sviluppo di un nuovo prodotto, la pianificazione di un nuovo impianto o la produzione con l’aiuto di strumenti digitali crea un’immagine virtuale dettagliata, il digital twin. Il “gemello digitale” permette di ottenere utili insight, grazie alla combinazione di simulazioni della realtà basate sull’analisi dei dati in un ambiente completamente virtuale. Ciò consente di creare innovazione più rapidamente e in modo più affidabile, richiedendo al contempo un numero significativamente inferiore di prototipi reali. Ancor più dati vengono creati quando viene realizzato il prodotto, o quando un impianto inizia a funzionare. Questi dati sulle prestazioni della produzione e del prodotto reale possono essere raccolti, analizzati e riportati nella fase di sviluppo. Ciò contribuisce a migliorare e ottimizzare i nuovi prodotti e i processi già dalle fasi iniziali.

In cosa consiste la Digital Enterprise

Per aiutare i clienti a sfruttare le opportunità riconducibili all’Industria 4.0, Siemens offre un portfolio di soluzioni che comprende gli elementi chiave della Digital Enterprise. Attraverso soluzioni scalabili, le aziende manifatturiere e di processo possono investire in questo ambito per digitalizzare completamente l’intera catena del valore.

Quando e come dovresti iniziare la trasformazione digitale? Come mettere in moto un progetto? Come inserire un programma di miglioramento continuo per la tua azienda?

Inizia la trasformazione digitale della tua azienda attraverso i servizi per la Digital Enterprise. Grazie all’ampia esperienza Siemens, unita alla completa conoscenza del mondo industriale, i nostri esperti possono supportarti nel tuo percorso, per rendere la tua azienda una Digital Enterprise. Rendi sviluppo dei tuoi prodotti e della produzione a prova di futuro: rapidità, efficienza e approccio olistico.

Tecnologie all’avanguardia: il futuro dell’industria

Le tecnologie all’avanguardia integrate nel portfolio Digital Enterprise consentono un utilizzo intelligente dei dati. Questo apre la strada al prossimo livello della trasformazione digitale dell’industria: la convergenza fra information technology e operational technology.

Con Industrial Edge si porta la digitalizzazione direttamente nei sistemi di produzione e automazione. In questo modo si combinano l’elaborazione dei dati locali, particolarmente performanti, con i vantaggi del cloud: analisi dei dati basata su app, infrastruttura come servizio e funzioni di aggiornamento centralizzate.

 Intelligenza artificiale e realtà aumentata

Le nuove tecnologie IT aiuteranno le aziende di tutti i settori ad affrontare le sfide future. Siemens è impegnata a integrare costantemente queste nuove tecnologie nel suo portfolio, contribuendo a strutturare il futuro dell’automazione.

 Industrial Mobile Communication (5G)  

L’Industrial 5G cambierà il modo in cui prendiamo decisioni, produciamo prodotti e manuteniamo fabbriche. L’affidabilità senza precedenti e i tempi di latenza molto bassi, nonché la connettività IIOT completa dell’Industrial 5G aprono la strada ad applicazioni pioneristiche nel mondo dell’industria.

Additive Manufacturing 

L’Additive Manufacturing sta rivoluzionando la produzione industriale. Siemens è l’unica azienda al mondo a offrire soluzioni di automazione e software in modo integrato per uso industriale.

MindSphere, il sistema operativo aperto per l’Internet of Things (IoT) basato su cloud

MindSphere consente alle industrie di tutto il mondo di collegare le proprie macchine e infrastrutture fisiche al mondo digitale. Supportando più protocolli contemporaneamente, semplifica in modo univoco le sfide di connettività che la maggior parte delle industrie affronta, offrendo ad ogni azienda la possibilità di diventare un’impresa digitale.

La Digital Enterprise nelle industrie di processo

Per ottimizzare i processi più lunghi aumentando flessibilità ed efficienza, può rivelarsi molto utile il digital twin. Si tratta di un modello di dati integrato che copre l’intero ciclo di vita di un impianto, ma può anche essere creato per quelli già esistenti.

La Digital Enterprise nelle industrie manifatturiere La Digital Enterprise Suite offre un portafoglio integrato di software industriali e automazione per l’industria manifatturiera. In questo modo per chi realizza prodotti, macchine o linee diventa possibile integrare e digitalizzare l’intera intera catena del valore, fornitori compresi.

Hunters su logistica

Hunters su logistica: la digitalizzazione aumenta del 15% la richiesta di figure qualificate 

Il comparto, che in Italia vale 110 miliardi, è sempre più alla ricerca di personale altamente specializzato in ottica industria 4.0

La logistica è un settore chiave per l’economia italiana, rappresenta il 7% del Pil nazionale, vale circa 110 miliardi di euro e conta complessivamente 2,5 milioni di occupati. Ma sono ben 500mila i posti di lavoro potenzialmente a rischio nel comparto entro il 2027, per l’impatto dirompente della digitalizzazione (dall’automazione dei veicoli e carrelli, alla sostituzione di lavoratori di ufficio), mentre almeno 600mila lavoratori dovranno radicalmente aggiornare le loro competenze per stare al passo con i cambiamenti.

«L’innovazione – dichiara Davide Boati, Executive Director del brand Hunters di Hunters Group, società di ricerca e selezione di personale altamente qualificato – sta avendo un impatto notevole sul settore della logistica, ma non è detto che questo debba necessariamente essere considerato come un aspetto negativo. Saranno necessarie nuove competenze e, secondo le nostre previsioni, aumenteranno del 15% le richieste, da parte delle aziende, di professionisti altamente specializzati. Pensiamo, ad esempio, a ruoli tipicamente legati al settore logistico, come i Flat Manager o i Supply Chain Specialist, o a tutto l’indotto di Software House e realtà di Automazione Industriale che necessitano sempre più di profili informatici e di progettisti che conoscano i processi tipici del segmento distributivo».

Se il settore sarà in grado di cogliere le sfide che la digital transformation impone e si saprà reinventare in ottica Industria 4.0, muovendosi sui tre principi cardine di  automazione, connettività e decentralizzazione del processo decisionale, saprà stare al passo con le richieste delle imprese, che richiedono figure sempre più tecniche e dalle competenze trasverali.

E proprio grazie all’innovazione che sta investendo l’intero comparto, il numero di nuovi occupati – tra new entry e riconversioni – potrebbe superare da qui al 2027 quello delle professioni a rischio.

Se il settore sarà in grado di cogliere le sfide che la digital transformation impone e si saprà reinventare in ottica Industria 4.0, muovendosi sui tre principi cardine di  automazione, connettività e decentralizzazione del processo decisionale, saprà stare al passo con le richieste delle imprese, che richiedono figure sempre più tecniche e dalle competenze trasverali.

E proprio grazie all’innovazione che sta investendo l’intero comparto, il numero di nuovi occupati – tra new entry e riconversioni – potrebbe superare da qui al 2027 quello delle professioni a rischio.(fonte Industria Italiana)