Fabbricazione additiva da Schneider Electric

Con l’introduzione della produzione additiva, Schneider Electric riduce la dipendenza dai fornitori, aumenta la flessibilità di produzione e accelera il time-to-market

Nell’ultimo anno, Schneider Electric ha avviato l’implementazione di Industria 4.0 su larga scala in tutte le sue operazioni a livello mondiale attraverso la fabbricazione additiva.

Con lo sviluppo del progetto “Smart Factory”, l’azienda sta applicando in modo strategico tecnologie all’avanguardia, sfruttando i vantaggi dell’Industrial Internet of Things (IIoT) per guidare l’ottimizzazione dei processi.

Concepita per incrementare l’efficienza operativa e ridurre i costi per i propri clienti, l’iniziativa è stata estesa a tutte le fabbriche del mondo e ogni stabilimento è stato sfidato ad aprirsi all’innovazione e a guidare la trasformazione digitale.

Fabbricazione additiva per una smart factory

Uno dei più brillanti è stato lo stabilimento di Puente la Reina in Navarra (Spagna), che ha strategicamente adottato la fabbricazione additiva FDM di Stratasys applicandola a tutto il processo produttivo. L’impianto sta registrando notevoli efficienze soprattutto nelle operazioni di attrezzaggio, che hanno portato il team di gestione a ottenere un premio di riconoscimento di alto livello all’interno di Schneider Electric.

Infatti, di recente lo stabilimento di Puente la Reina è risultato vincitore del concorso interno “Smart Factory”, promosso da Schneider Electric nella regione europea, in riconoscimento dell’accelerazione impressa alla trasformazione verso l’Industria 4.0 grazie alla grande quantità di attrezzaggi di produzione stampati in 3D, con un eccezionale risparmio di tempo e di costi e nuove efficienze derivanti da una catena di fornitura ottimizzata.

“Nell’ultimo anno, utilizzando la fabbricazione additiva FDM di
Stratasys abbiamo ottenuto un risparmio di circa 20.000 € nella sola produzione di attrezzaggi per le linee di montaggio, che ha facilmente ripagato l’investimento iniziale per l’acquisto della stampante 3D F170″, ha dichiarato Manuel Otamendi, Responsabile Industrializzazione e Manutenzione – Global Supply Chain presso lo stabilimento di Schneider Electric a Puente la Reina.

“Con questa tecnologia siamo in grado di fabbricare nuovi attrezzi di produzione ad alte prestazioni in un solo giorno, mentre prima sarebbe stata necessaria almeno una settimana per esternalizzarli. Questo riduce in modo sostanziale la nostra dipendenza dai fornitori assicurandoci un controllo molto maggiore sulla produzione degli attrezzaggi, il che ha aumentato la flessibilità complessiva del processo di produzione e accelerato il time-to-market per molti prodotti”.

Ottimizzazione della produzione di attrezzaggi in tutta la fabbrica

Acquistata attraverso il partner locale di Stratasys, Pixel Sistemas, la stampante 3D di livello industriale Stratasys F170 di Schneider Electric viene utilizzata per una serie di applicazioni di attrezzaggio, tra cui utensili per linee di montaggio, maschere, fissaggi, pinze robotizzate e altri strumenti di fine braccio, che prima venivano esternalizzati e prodotti da terzi utilizzando costosi processi di stampaggio a iniezione o lavorazione CNC. Con oltre cento nuovi progetti di attrezzi di produzione l’anno, la F170 è diventata un punto fermo nella fabbrica di Puente la Reina.

Un esempio di questo tipo è la produzione di pinze per bracci robotici sulla linea di montaggio. Sfruttando la stampante 3D F170, Schneider Electric ha sviluppato nuove idee applicative per le pinze non solo per migliorare le prestazioni dei robot, ma anche per garantire un notevole risparmio sui costi.

“Non è raro che le parti in alluminio dello stampo urtino tra loro e si rompano. Quando questo accade, è molto costoso sostituirle”, spiega Otamendi. “Adesso, per ovviare a questo problema, siamo in grado di sostituire le costose pinze in alluminio per bracci robotici con alternative stampate in 3D. Questi attrezzi non solo offrono le stesse prestazioni meccaniche di quelli tradizionali, ma assicurano anche la protezione delle parti in alluminio più costose quando gli stampi si urtano. In caso di rottura dell’attrezzo stampato in 3D, possiamo ottenerne rapidamente uno sostitutivo a basso costo nel giro di poche ore.

Digitalizzazione delle operazioni per una maggiore efficienza

Avendo usufruito di un risparmio significativo sui costi e di un flusso produttivo più snello dopo l’integrazione della fabbricazione additiva FDM di Stratasys, l’efficienza produttiva complessiva dello stabilimento ne ha risentito positivamente, con una riduzione del time-to-market in aree strategiche.

“La fabbricazione additiva ha trasformato il nostro modo di lavorare e ha cambiato profondamente la nostra visione di come fare le cose in futuro”, ha dichiarato Otamendi. “Se da un lato continueremo a utilizzare la F170 per ottimizzare ulteriormente il processo di attrezzaggio, dall’altro stiamo valutando attivamente come sfruttare altri materiali FDM ad alte prestazioni disponibili per le stampanti 3D della serie F123 di Stratasys per estenderne l’applicazione per la realizzazione di parti finali sulla linea di produzione. L’uso applicativo sempre più diffuso di questa tecnologia svolgerà un ruolo importante per il raggiungimento dei nostri obiettivi di trasformazione digitale”.

Yann Rageul, Responsabile Manufacturing Solutions EMEA di Stratasys, afferma: “Nell’affrontare anche noi questa pandemia che ha coinvolto il mondo, abbiamo visto chiaramente come la fabbricazione additiva possa svolgere un ruolo chiave per migliorare la catena di approvvigionamento tradizionale e le linee di produzione convenzionali. In questa fase in cui le dirigenze cercano di ottimizzare i processi operativi, prevediamo un incremento nell’adozione strategica della tecnologia additiva da parte delle imprese, come Schneider Electric che continua a gestire con successo la trasformazione digitale in tutta l’azienda. La fabbricazione additiva consente di accrescere la flessibilità in ambito produttivo e di ridurre la dipendenza dai fornitori, ma al contempo apre anche alla possibilità di ottenere efficienze operative significative nello sviluppo dei prodotti. Sicuramente questo è un obiettivo comune alla maggior parte delle aziende e tuttavia l’impatto del Covid-19 ne ha amplificato ancor di più l’importanza”.

Software industriale Siemens Digital Industries

software industriale

Siemens Digital Industries Software presenta il software industriale Teamcenter® X, la nuova piattaforma di gestione del ciclo di vita del prodotto (PLM), evoluta, integrata e scalabile

Dotata di elementi innovativi, Teamcenter X è una suite PLM evoluta, altamente scalabile e ben collaudata sul mercato, che collega persone e processi attraverso molteplici aree operative. Il nuovo software industriale, fornito come servizio (SaaS), permette alle aziende di ogni dimensione di creare rapidamente valore, senza ricorrere alle risorse IT tipicamente coinvolte nelle implementazioni PLM on-premise.

Teamcenter X offre la comodità di scegliere tra soluzioni ingegneristiche e di business preconfigurate che portano un valore immediato, con la possibilità di aggiungere ulteriori funzioni per rispondere alle nuove esigenze aziendali proprio in tema di software industriale.

Non solo, estende la potenza del cloud a tutti gli utenti, contribuisce a ridurre il time-to-market e connette team geograficamente distribuiti e interdisciplinari, migliorando l’efficacia e l’efficienza a qualsiasi livello.

“Teamcenter X rappresenta un importante passo in avanti per le soluzioni di gestione dei dati e dei processi aziendali di Siemens”, dichiara Peter Bilello, President e CEO di CIMdata. “Si avvale di una moderna piattaforma cloud con best practice integrate e un modello di business con il quale Siemens permette alle aziende di eliminare l’onere della gestione del PLM, suscitando l’interesse di aziende di ogni settore”.

Con quest’ultima estensione SaaS al portfolio Xcelerator di Siemens, Teamcenter X aiuta i clienti a beneficiare rapidamente dei vantaggi del PLM e a semplificare lo sviluppo dei prodotti.

Le aziende possono collegare facilmente il PLM con applicazioni che già lo utilizzano, favorendo una collaborazione agile e sicura attraverso i vari reparti aziendali.

Grazie all’approccio multi-CAD aperto e alle integrazioni ai principali software del settore utilizzati in tutto il mondo, quali NX e Solid Edge per il CAD, o Mentor® per il CAD elettronico e Polarion X per la gestione del ciclo di vita delle applicazioni (ALM), Teamcenter X crea una distinta base (BOM) multi-dominio, rendendo visibile il Digital Twin nella sua totalità, compresi i componenti meccanici, elettrici e software.

L’interfaccia user-friendly, che include elementi di intelligenza artificiale predittiva, aiuta gli utenti di tutta l’azienda a essere operativi rapidamente e a lavorare in modo più produttivo. Soluzioni preconfigurate, come Engineering Change, Release Management e altre ancora, contribuiscono a una maggior efficienza del lavoro dei vari utenti. Basata sulla piattaforma Mendix, la conoscenza contenuta in Teamcenter X può essere applicata a tutti i livelli di software industriale dell’azienda.

“Teamcenter X integra il sistema PLM più diffuso con la piattaforma applicativa low-code di Mendix, permettendo ai clienti di fornire prodotti multi-dominio, rispettando i tempi, garantendo un’alta qualità, rimanendo entro i limiti di budget e superando le aspettative di chi lo utilizza”, afferma Joe Bohman, Senior Vice President Teamcenter di Siemens Digital Industries Software.

“Teamcenter X è una vera e propria soluzione SaaS, che si basa sulla nostra esperienza nel campo PLM e che si avvale della tecnologia del futuro attraverso microservizi, intelligenza artificiale e sviluppo low-code.

Questa nuova evoluzione di Teamcenter può portare vantaggi ad aziende di ogni dimensione e non vediamo l’ora di collaborare con nuove realtà, per aiutarle nella gestione del PLM e realizzare i prodotti innovativi di domani”, aggiunge Bohman.

Siemens presenta, inoltre, Teamcenter Share, un nuovo servizio di collaborazione cloud-based e design-centric pensato per le aziende che vogliono passare da un modello ingegneristico di collaborazione, basato su hard drive locali e in rete, a soluzioni generiche di cloud storage.

Share consente agli sviluppatori di prodotto di sincronizzare i propri file presenti sul desktop con l’archivio in cloud, dove è possibile visualizzare e selezionare tutti i comuni modelli CAD da qualsiasi dispositivo e condividere facilmente il progetto con altri sviluppatori, facilitando la collaborazione tra team.

Teamcenter Share offre, inoltre, sofisticate funzionalità di Realtà Aumentata (AR), facilmente accessibili da tablet o da smartphone, permettendo agli utenti di comprendere meglio il funzionamento dei progetti nell’ambiente previsto.

Business Network: sfide sostenibili di filiera e mercati

business network

Sap sta supportando le imprese a migliorare la catena di approvvigionamento e i processi specifici dei loro settori, a connettersi attraverso la business network e integrare la sostenibilità come elemento critico del loro successo

In tempi incerti, le aziende hanno bisogno di un partner di fiducia che le aiuti a prendere decisioni sicure per migliorare l’agilità e la resilienza durante e dopo l’attuale crisi Covid-19”, ha affermato Thomas Saueressig, membro dell’Executive Board di SAP SE per SAP Product Engineering.

“Nel mondo iperconnesso di oggi, è sempre più importante per le aziende reagire rapidamente ai cambiamenti ambientali e di mercato. Stiamo contribuendo ad affrontare queste sfide offrendo nuovi modi con cui i clienti possono affrontare la sostenibilità, essere leader nel proprio settore e far crescere i propri business network aziendali.  SAP ha la strategia, la competenza, le soluzioni e l’ecosistema dei partner per permettere ai clienti di gestire il proprio business come un’impresa intelligente”.

Climate 21

Sap ha annunciato il programma Climate 21 per supportare i clienti nel perseguimento dei loro obiettivi per la tutela del clima.

In una roadmap pluriennale, Sap collaborerà con partner per co-innovare e integrare le metriche di sostenibilità nel portafoglio delle sue soluzioni.

Questo aiuterà i clienti a comprendere, analizzare e ottimizzare l’impronta di carbonio dei loro prodotti e delle operazioni lungo tutta la catena del valore.

L’applicazione Sap® Product Carbon Footprint Analytics è ora disponibile come prima soluzione del programma Climate 21.

Industry Cloud

Le imprese intelligenti raggiungono l’equilibrio tra l’ottimizzazione dei loro attuali modelli di business network e l’innovazione incrementale specifica del proprio settore per sviluppare nuovi flussi di entrate e prospettive di crescita utilizzando le tecnologie digitali.  Sap e i suoi partner offrono soluzioni cloud verticali che estendono i processi end-to-end della suite intelligente di Sap per aiutare i clienti a guidare il core business nei loro mercati.

La strategia cloud per industry di Sap fornirà soluzioni verticali innovative basate su tecnologie del portafoglio Business Technology Platform, direttamente da SAP e dai suoi partner e utilizzeranno un framework API aperto, un modello di processo aperto, un modello di dominio aperto e servizi di business comuni per creare una migliore esperienza per clienti e utenti.

L’intelligenza artificiale, l’Internet of Things e altre tecnologie avanzate di Sap saranno disponibili per aiutare gli sviluppatori ad accelerare lo sviluppo e fornire un maggiore valore, consentendo migliori pratiche commerciali e innovazioni di business network per settori verticali.

L’incremento degli investimenti per l’industria 4.0

Sap porta innovazioni significative dalla progettazione alle operations per fornire maggiori insight, automazione e risposte veloci attraverso l’iniziativa Industry 4.Now.

Queste innovazioni aiutano le aziende a progettare e realizzare prodotti e risorse intelligenti in grado di catturare e analizzare il crescente volume di dati dai sensori lungo tutta la supply chain.  Questo consente ai clienti di far evolvere l’Industry 4.0 da un’iniziativa limitata alla fabbrica a una strategia che coinvolge tutta l’organizzazione. Con analisi incorporate nelle soluzioni e capacità predittive, questa intelligenza può consentire ai responsabili di prendere decisioni aziendali migliori e sviluppare nuovi modelli di business e flussi di entrate.

Pasquale Frega guida il GEF, per il settore farmaceutico

Pasquale Frega

Il Gruppo Europeo e Nipponico di Farmindustria riunisce le maggiori 33 aziende a capitale europeo e nipponico operanti in Italia nel settore farmaceutico

Il country president #NovartisItalia e amministratore delegato Novartis Farma, Pasquale Frega, è stato nominato alla guida del GEF – Gruppo Europeo e Nipponico di Farmindustria.

Con oltre 25 anni di esperienza nel settore farmaceutico in Italia e all’estero, Pasquale Frega avrà la responsabilità di rappresentare oltre 30 aziende europee e giapponesi operanti in Italia che, per dimensioni, impegno produttivo e innovazione, ricoprono un ruolo determinante nel comparto farmaceutico del nostro Paese.

Secondo i dati elaborati da Farmindustria, le aziende di questo gruppo nel 2019 hanno generato 9 miliardi di euro di fatturato a ricavo industria, pari a circa metà del totale del mercato farmaceutico in Italia, anche grazie ai 40 siti produttivi operanti sul territorio nazionale, che contribuiscono in maniera fondamentale all’export di tutto il settore. Pasquale Frega s’impegna a portare avanti un eccellente progetto.


“Assumo con gratitudine, orgoglio e senso di responsabilità il ruolo che questa compagine mi ha affidato” ha affermato Pasquale Frega. “Ci aspettano sfide epocali e appuntamenti importanti, che mai avremmo immaginato di dover affrontare.

Oggi servono le migliori energie e le più alte competenze per sostenere il rilancio della competitività dell’Italia, la sua capacità di investire e di generare innovazione, e per rispondere alla necessità di riorganizzare il sistema salute per tutti i cittadini.

L’intera comunità è scossa dall’impatto della pandemia da Covid-19 e noi metteremo, collettivamente, ancora più energie e impegno per affermare un nuovo clima di fiducia e di dialogo con le istituzioni, i cittadini e i pazienti, alla ricerca di soluzioni condivise”.

Pasquale Frega. Experienced pharma executive with broad International experience. Currently Country President & Pharma Head at Novartis Italy. Previously VP for a Cluster of Countries for Celgene (Nordic Countries, BeLux, the Netherlands, Austria, Switzerland). Additional experiences in General Management, including leading 2 start ups in Sweden and Italy, strategic and global marketing roles, as well as M&A. 

B&R: avvicendamento al management

avvicendamento del management

Dal prossimo 1° agosto, Luca Galluzzi (52 anni) entrerà a far parte del Consiglio Direttivo di B&R e assumerà il nuovo ruolo di Chief Sales Officer

Galluzzi subentra a Peter Gucher, che andrà in pensione dopo 34 anni di carriera in azienda, carriera iniziata quando B&R era ancora una piccola start-up dell’Alta Austria con 60 dipendenti. Nel corso degli anni Gucher ha costruito una rete di vendita che oggi comprende 27 filiali e oltre 180 uffici in tutto il mondo.  

Nel suo nuovo ruolo, Galluzzi sarà responsabile di tutte le attività di vendita globalidi B&R e della crescita della compagnia nei nuovi mercati. Oltre alla nuova posizione nel team direttivo, manterrà le sue attuali responsabilità di Managing Director per la Regione del Sud Europa.

“Luca Galluzzi ha svolto un lavoro eccezionale nella regione dell’Europa meridionale”, ha detto Hans Wimmer, CEO di B&R, “dimostrando grande vocazione nello sviluppo del nostro business in questa regione. Sono molto lieto che il nostro team esecutivo possa ora beneficiare delle sue conoscenze e della sua esperienza”.

A sua volta, Luca Galluzzi passa il ruolo di guida della filiale italiana a Marzio Grattieri, che dal 1° agosto sarà quindi il nuovo direttore generale di B&R Italia, mentre Carlo Cuppini sarà il nuovo direttore vendite nel nostro Paese.

Grattieri ha spiegato che “anche se già nella seconda metà del 2019 si preannunciava una certa flessione nel mercato dell’automazione, B&R ha potuto chiudere l’anno con un +8%sul 2018. Sono stati aperti nuovi uffici a Padova e rinnovata la sede nel milanese con il trasloco nella nuova struttura di Cesate”.

Gli obiettivi di Grattieri per il futuro sono chiari. “Squadra che vince non si cambia, per questo confermo il mio team come una squadra vincente. So di aver accettato questo ruolo in un momento non certo facile, ma guardo al futuro con ottimismo e so che abbiamo gli anticorpi adatti per ripartire. Nonostante il lockdown, in B&R siamo comunque andati avanti e abbiamo concluso alcuni progetti e delle nuove trattative”.

Gli elementi vincenti di B&R si confermano, come ha spiegato Grattieri, “il portafoglio prodotti, veramente unico ed estremamente vario, che sarà senz’altro una leva per la nostra ripartenza, oltre al percorso di formazione continua interna che viene confermata, con una particolare attenzione alla creazione di talenti futuri”.

Entrambi, Galluzzi e Grattieri, hanno concordato che restano vincenti, per affrontare al meglio il futuro, la valorizzazione dell’asset più importante – le persone – e il supporto tecnologico allo sviluppo di linee di produzione adattive, sulle quali si devono perfettamente integrare avanzati sistemi di motion, soluzioni di robotica, sistemi di visione e software evoluti.

La piattaforma robotica 5G da Qualcomm

robotica industriale

Una soluzione avanzata, integrata e completa, progettata specificatamente per l’industria della robotica

Basandosi sull’esempio di successo della piattaforma robotica Qualcomm Robotics RB3 e sulla sua ampia adozione in una vasta gamma di robot e droni oggi disponibili sul mercato, Qualcomm Robotics RB5 comprende un estensivo set di hardware, software e strumenti di sviluppo. La piattaforma è la prima nel suo genere a unire la profonda expertise dell’azienda nel 5G e nell’IA per facilitare sviluppatori e produttori nel creare la prossima generazione di robot e droni ad alta capacità di calcolo e a basso consumo energetico per consumatori, aziende e settori della difesa, industriali e servizi professionali.

Il Development Kit

Tutto questo è reso possibile grazie al Qualcomm Robotics RB5 Development Kit, che assicura agli sviluppatori i necessari livelli di personalizzazione e flessibilità per trasformare le loro progetti in realtà. Ad oggi, Qualcomm Technologies ha coinvolto diverse aziende leader nel settore, che hanno promosso la piattaforma Qualcomm Robotics RB5, includendo oltre 20 “early adopters” nel processo di valutazione della piattaforma.

Inoltre, oltre 30 player dell’ecosistema stanno sviluppando hardware e software necessari per attivare diverse applicazioni di robotica.

“Qualcomm Technologies è leader mondiale nell’innovazione della tecnologia wireless con una forte competenza in ambito IA, mobile computing e connettività. Applicando la nostra profonda expertise nei sistemi mobile all’industria della robotica, Qualcomm Technologies sta contribuendo alla creazione di robot più potenti, sicuri e intelligenti,” ha affermato Dev Singh, senior director of business development and head of autonomous robotics, drones and intelligent machines di Qualcomm Technologies, Inc.

“Grazie alla piattaforma Qualcomm Robotics RB5, Qualcomm Technologies supporterà l’accelerazione industriale in ambito robotico in segmenti quali robot autonomi mobili (Amr), robot e veicoli aerei senza pilota (Uav) per funzioni di consegna, ispezione, inventario, industriali e con caratteristiche di collaborazione, permettendo la realizzazione di casi d’uso per la robotica industriale 4.0 e gettando le basi per lo spazio Uav Traffic Management (Utm)”.

CHIMICA INDUSTRIALE: premiato un giovane talento italiano

Bracco Imaging

Una decina di candidature di alto livello, una short list di quattro semifinalisti eccellenti, un vincitore che è già rientrato in Italia

E’ Gianvito Vilé, 33 anni, il “cervello” selezionato tramite call internazionale rivolta a giovani studiosi di nazionalità italiana trasferiti all’estero, specializzati nel settore della “chimica in flusso”, e in particolare nella “trasformazione dei processi di sintesi chimica da modalità discontinua a continua”

Dedicato alla memoria del chimico Ernst Felder, a cui si devono grandi scoperte nel campo dell’imaging diagnostico, il premio, del valore di 1 milione di euro, ripartito in 5 anni, è stato lanciato da Fondazione Bracco e Bracco Imaging in collaborazione con il Politecnico di Milano e la Fondazione Politecnico di Milano.

L’obiettivo: permettere a un ricercatore di talento di tornare in Italia per lavorare a un programma di ricerca innovativo che può avere importanti ricadute in termini di sostenibilità, efficienza e sicurezza.

Vilé, che dal 2019 è inserito nella lista annuale degli “Scienziati più influenti in Ingegneria Chimica” della Società Chimica Americana e che quest’anno ha pubblicato uno studio sulla rivista Green Chemistry, potrà sviluppare nei nuovi laboratori del Politecnico di Milano e presso il Centro Ricerche Bracco di Ivrea la sua ricerca d’avanguardia. Sarà coadiuvato da Alessandra Sivo, giovane laureata in chimica farmaceutica al Politecnico di Milano, scelta da Vilé come ricercatrice junior per le sue ottime competenze in chimica di base e in ingegneria farmaceutica, che lo accompagnerà in questa nuova avventura tutta italiana.

“La mia attività di ricerca ha sempre integrato metodi di diverse aree della chimica e delle scienze ingegneristiche per progettare processi di sintesi ecologici applicati all’industria farmaceutica e a quella chimica”, spiega Gianvito Vilé, 33 anni, nato a Mesagne, in provincia di Brindisi, nel 1987.

“Tali processi usano principalmente materiali nanostrutturati e reattori in continuo, in modo da aumentare l’efficienza e la sicurezza delle reazioni e abbassare i costi di processo, raggiungendo al tempo stesso gli obiettivi di protezione della salute umana e dell’ambiente”.

 “Nell’anno in cui celebriamo il decimo anniversario della nostra Fondazione, siamo felici di aver permesso a un grande talento di rientrare in Italia e di aver gettato le basi per la nascita nel nostro paese di un nuovo centro di eccellenza”, afferma Diana Bracco, Presidente di Fondazione e Presidente e CEO del Gruppo Bracco.

“Insieme al Politecnico e alla Fondazione Politecnico di Milano, che ringrazio, abbiamo dato vita a un’iniziativa in netta controtendenza rispetto al fenomeno della cosiddetta fuga dei cervelli. Gianvito Vilé, ricercatore industriale che passa all’accademia, si occupa tra l’altro di una chimica sostenibile, sempre più attenta all’uomo e all’ambiente. Dopo ciò che abbiamo vissuto con il Covid-19, mi auguro che questo premio, che porta il nome del nostro indimenticabile Ernst Felder, possa contribuire a ridare fiducia ai giovani ricercatori italiani”, aggiunge Diana Bracco.

Trasmettitore industriale da VAISALA

Vaisala affermato produttore di trasmettitori di umidità, presenta il nuovo trasmettitore Indigo 520 che unisce la tecnologia più evoluta a eccellenti funzionalità

Capace di gestire fino a due sonde contemporaneamente, il trasmettitore industriale offre maggiore praticità, compatibilità e precisione, anche nelle applicazioni industriali più difficili.

Il trasmettitore industrale Indigo 520 è un trasmettitore con custodia metallica robusta, compatibile con l’ampia gamma di sonde intelligenti Indigo di Vaisala per la misura di umidità, temperatura, punto di rugiada, biossido di carbonio, perossido di idrogeno vaporizzato e contenuto di umidità in olio.

Può gestire contemporaneamente fino a due sonde di misura, misurando gli stessi o i diversi parametri simultaneamente.

Le sonde possono essere rimosse in modo semplice e rapido ogni volta che lo si desidera. Il trasmettitore industriale si presenta con un solido alloggiamento in metallo con grado di protezione IP66 e NEMA 4 ed è dotato di uno schermo touchscreen con vetro temprato.

Indigo 520 visualizza le misure in tempo reale e le trasmette ai sistemi di automazione tramite segnali analogici e contatti relè o, in digitale, tramite protocollo Modbus TCP/IP su rete Ethernet.

La connessione Ethernet del trasmettitore industriale, offre anche un’interfaccia web e una sicurezza informatica che risponde agli standard moderni.

La serie di prodotti Indigo by Vaisala, rappresenta la soluzione ideale per misure multiparametriche e connettività flessibile.

Il design modulare consente agli utenti di scegliere e combinare tra loro le informazioni necessarie, per operare negli ambienti industriali più esigenti.

La famiglia di prodotti Indigo comprende sonde intelligenti intercambiabili, trasmettitori robusti e il software Insight per PC.

Insieme creano una solida catena di dati per migliorare i processi industriali in termini di efficienza energetica, sicurezza e qualità del prodotto finale.

Le sonde utilizzano le rinomate tecnologie dei sensori Vaisala, come HUMICAP®, CARBOCAP®, DRYCAP® e PEROXCAP®, che Vaisala sviluppa continuamente per garantire prestazioni all’avanguardia.

Supportata dalle tecnologie costruttive di sensori di misura, affermata a livello mondiale, la serie Indigo copre una gamma completa di parametri di misura, quali umidità e temperatura, punto di rugiada, contenuto di umidità disciolta in olio, biossido di carbonio (CO2) e perossido di idrogeno vaporizzato (H2O2).

Innovazione tecnologica: il polo tecnologico “Noi Techpark” riapre a Bolzano

Techpark

Noi Techpark, il distretto dell’innovazione di Bolzano, ha riaperto le porte e va ripopolandosi di ricercatori, tecnici, giovani talenti e imprenditori.

La ripresa delle attività post Covid-19 avviene anche grazie all’apertura di 19 nuovi ingressi, dieci aziende e nove start-up, che portano così a 75 il numero totale di imprese presenti nel parco: aziende, start-up e spin-off che hanno scelto il polo tecnologico per connettersi a un ecosistema vitale, che proprio sull’interazione tra ricerca e impresa basa il suo successo.

Durante la pandemia il polo tecnologico non si è mai fermato, dimostrando con iniziative online come “Reagire alla crisi” di saper offrire supporto alle aziende anche “da remoto” – riapre le sue porte in totale sicurezza: 19 le nuove imprese accolte (11 insediate nel primo trimestre dell’anno, altre 8 presentatesi e selezionate durante il periodo di lockdown) che potranno interagire e lavorare a stretto contatto con le altre aziende già presenti, i centri di ricerca e l’università.

I nuovi ingressi, che portano a 75 il numero totale delle imprese insediate, potranno usufruire dei servizi di supporto all’innovazione forniti dal polo tecnologico Noi Techpark e, soprattutto, dei 40 laboratori attivi in settori tecnologici di punta che li aiuteranno a sviluppare, in stretta relazione con gli istituti di ricerca, nuove soluzioni in grado di aumentare know-how e competitività sul mercato.

“La crisi ha colpito parti dell’economia anche in Alto Adige. Proprio per questo l’insediamento di nuove aziende e start-up a Noi Techpark è un importante segnale di fiducia nel futuro di tutto il territorio – racconta Arno Kompatscher, presidente della Provincia Autonoma di Bolzano – È un momento in cui competenza e ricerca sono fondamentali”.

Al polo tecnologico Noi Techpark, le 19 nuove imprese e start-up potranno lavorare, confrontarsi e collaborare con i ricercatori di Eurac Research, Università di Bolzano, Centro di sperimentazione Laimburg, Fraunhofer Italia e Agenzia CasaClima.

Le aziende potranno così sviluppare e testare i propri prodotti condividendo il proprio know-how in un ambiente composto da altri innovatori e giovani talenti. 

La maggior parte delle imprese lavorano nell’ambito del Digital e delle tecnologie Green, due settori di punta nel prossimo futuro. Ci sono però anche nuove aziende che lavorano nel settore dell’Automotive & Automation e del Food.

Inoltre, ci sono quattro start-up, che negli ultimi tre anni sono diventate aziende di Noi Start-up Incubator, e si sono stabilite nel polo tecnologico, insieme alle 19 nuove aggiunte. La missione di Noi Techpark è proprio quella di coltivare ulteriormente questo terreno con servizi su misura come il programma di mentoring, i workshop e i servizi di supporto. “ Siamo onorati di essere parte del polo tecnologico Noi Techpark attraverso il Würth Innovation Hub che, tra i numerosi obiettivi, ci consente di intensificare i progetti di innovazione e di ricerca che rappresentano un pilastro fondamentale della strategia di crescita di Würth Italia – afferma Nicola Piazza, Amministratore Delegato di Würth Italia – Essere presenti a Noi Techpark, uno dei più dinamici parchi scientifico-tecnologici in Europa, ci offre la possibilità di conoscere e di collaborare con numerose start-up innovative, generando un interscambio fondamentale e determinante per sviluppare ulteriori progetti innovativi ed entrare in contatto con il mondo del futuro”.

Sicurezza dei macchinari industriali

Sicurezza dei macchinari industriali
La digitalizzazione al servizio degli operatori

La Sicurezza Funzionale dei circuiti di comando di sicurezza dei macchinari industriali è un aspetto che va considerato durante l’intero ciclo di vita operativo, come chiaramente indicato dalle  norme internazionali di riferimento

Per garantire quindi che i macchinari industriali conservino nel tempo l’adeguato livello di Sicurezza Funzionale, definito sulla base dei rischi associati, non è sufficiente che sia stato adeguatamente progettato, realizzato e messo in servizio: è necessario anche il fondamentale contributo da parte dell’operatore del macchinario che non si limita alla sola osservanza delle modalità di utilizzo definite dal costruttore.

I rischi per gli utilizzatori finali dei macchinari industriali

Un primo importante elemento da considerare è il mantenimento nel tempo dell’affidabilità dei sistemi di sicurezza presenti a bordo del macchinario. I fornitori di soluzioni di sicurezza acquisiscono i dati associati a tali dispositivi (a seconda dei casi i valori di MTTFD, PFHD, B10D, λ, SFF, …) in modo da poter permettere il calcolo del Performance Level (o del Safety Integrity Level) relativo ai sistemi di comando di sicurezza per le varie funzioni gestite.

Questi valori di sicurezza funzionale provenienti dai dispositivi sono però analizzati considerando l’intervallo di funzionamento specifico del componente (definito quale “ciclo di vita” e caratterizzato da parametri quali “TM” o “T1MAX” o “T10D”).

Per poter garantire il livello di affidabilità dichiarato senza degradazioni non accettabili, ogni dispositivo di sicurezza dovrà essere sostituito o, laddove possibile, riportato in condizioni di “come nuovo”, al più tardi allo scadere del proprio ciclo di vita. Molto spesso però i macchinari industriali non dispongono di sistemi di diagnostica che consentano all’utilizzatore finale di cadenzare in modo corretto questi interventi.

Il rischio è che l’utilizzatore finale, non conscio del raggiungimento dei limiti di tali componenti, continui a far utilizzare il macchinario anche oltre i limiti sopra indicati, senza tutelare adeguatamente i propri operatori ed esponendosi in prima persona alle conseguenze della violazione dell’obbligo di mettere a disposizione dei lavoratori attrezzature sicure, così come prescritto dal D.lsg. n. 81/08.

Un passo importante verso la sicurezza predittiva

La digitalizzazione industriale può offrire una soluzione concreta per aumentare la sicurezza degli operatori.

Le tecnologie e i componenti presenti sul mercato consentono infatti di dotare agevolmente qualsiasi macchinario con sistemi di acquisizione dati dei dispositivi di sicurezza, trasferendo questi dati in un adeguato punto di raccolta ed elaborazione (Cloud e Cloud Computing) nel rispetto di tutti i parametri di Cyber Security.

Si avranno così a disposizione statistiche, magari già in formato grafico, che consentano un continuo monitoraggio dello stato dei dispositivi, del loro restante tempo di vita e una previsione del raggiungimento dei loro limiti sulla base del loro storico di utilizzo.

La scalabilità dei parametri rappresentativi, a seconda della capillarità dell’infrastruttura di acquisizione dati, permette di raccogliere e analizzare i dati sia di un intero sito produttivo che del singolo dispositivo di macchinari industriali operanti in quel sito. Una tecnologia che consente quindi in modo concreto la pianificazione di una manutenzione predittiva come base di una garanzia oggettiva del mantenimento dell’adeguato livello di sicurezza per gli operatori.