KRIWAN: le buone pompe intelligenti

KRIWAN: le buone pompe intelligenti. Nel corso degli anni, gli ingegneri sono diventati molto abili nella produzione di pompe “buone” e persino “eccellenti”. I professionisti del settore hanno stabilito numerosi standard per le corrette pratiche di installazione e perfezionato la loro capacità di far funzionare le pompe in modo professionale ed efficiente

Decenni di formazione, apprendimento ed esperienza hanno accumulato una vasta conoscenza. La domanda è: sarà sufficiente per il futuro?

“Buono” non è abbastanza

Molte aziende e mercati sono sconvolti dalla digitalizzazione e dalle soluzioni digitali. Librai, tassisti e albergatori sono alcuni esempi di professionisti che spesso vivono questa esperienza.

Le domande che inevitabilmente sorgono per i professionisti del settore delle pompe sono: può questo accadere anche al mercato delle pompe?

E pompe e tubi possono essere trasformati in un servizio web digitale o in un’APP per smartphone? Mentre l’industria delle pompe avrà sempre hardware “reale”, poiché una soluzione virtuale non sarebbe efficace, le pompe di domani non saranno solo realizzate in acciaio o alluminio, ma avranno anche componenti digitali aggiuntivi; le pompe saranno sempre prodotti fisici reali, ma saranno intelligenti. L’eccellenza produttiva, l’alta qualità e l’efficienza da sole non saranno sufficienti in futuro per soddisfare le esigenze del mercato. Oltre a queste competenze, i produttori devono anche integrare funzionalità digitali nei loro prodotti. Le funzionalità “intelligenti” o “digitali” significano che la pompa può creare e inviare dati, può comunicare con altri componenti o controller ed è parte attiva del gemello digitale di un edificio o di un sistema idrico comunale.

Vantaggi delle pompe intelligenti

Quando una pompa immette materiale e invia dati contemporaneamente, può diventare parte attiva di una strategia di manutenzione avanzata. Informazioni su temperatura, tensione, corrente e perdite dei cuscinetti possono contribuire a prevenire guasti imprevisti. È possibile monitorare le tendenze e inviare avvisi prima che si verifichi una situazione critica. Questa misura preventiva è molto utile per mantenere i sistemi in funzione. Se le stazioni di pompaggio in un sistema di acque reflue comunicano tra loro, il rischio di allagamento può essere ridotto in caso di forti piogge. Un sistema di questo tipo è stato sviluppato e testato a Berlino, in Germania, presso l’Università Tecnica. Sei stazioni di pompaggio sono state collegate tra loro tramite comunicazione wireless e hanno inviato il livello dell’acqua in ciascuna stazione a un controller (vedi figura 2). Il rischio di tracimazione nella stazione 5 è stato significativamente ridotto quando le stazioni da 1 a 4 sono state in grado di adattare il loro algoritmo di controllo ai livelli di precipitazione attuali[1].

Figura 2: Rappresentazione di una stazione di pompaggio per acque reflue collegata.

Questo esempio spiega come la digitalizzazione e il trasferimento di dati remoti possano aumentare il valore di una pompa. A seconda dell’applicazione, ci sono diverse opportunità vantaggiose aggiuntive se le pompe diventano intelligenti. I potenziali benefici potrebbero essere basati sui dati geografici GPS, sulla riduzione del consumo energetico grazie all’uso ottimizzato di inverter di frequenza e altri dati.

Passaggi verso una pompa digitale

Come può una pompa diventare intelligente e digitale? Oltre ai parametri ben noti di una pompa esistente di alta qualità come la selezione dei materiali, la progettazione esperta della geometria e delle dimensioni e un processo di produzione affidabile, è necessario integrare nella progettazione sensori e capacità di digitalizzazione dei dati. Spesso, i sensori per la temperatura degli avvolgimenti del motore, o per le perdite, sono già utilizzati nelle pompe come misura di sicurezza. Un buon modo per sviluppare una pompa intelligente è quindi iniziare con i sensori già esistenti e aggiungere sensori e valori al modulo elettronico, creando valore aggiuntivo. La Figura 3 mostra un tale modulo: il Kriwan INT69YF è un modulo di protezione della pompa dotato di un’interfaccia digitale e in grado di inviare i dati misurati a uno smartphone, un laptop o un controller. Diversi sensori importanti possono essere collegati al modulo e il relè di protezione garantisce sia un’affidabile protezione della pompa, sia l’aggiunta di funzionalità digitali intelligenti alla pompa. Alcune funzionalità che possono essere aggiunte includono: un data logger, un monitor in tempo reale e la possibilità di personalizzare il relè tramite un’app per smartphone.

È possibile collegare i seguenti sensori:

• Temperatura degli avvolgimenti del motore (PTC, PT100, PT1000 o bimetallico)

• 2 sensori di temperatura dei cuscinetti (PTC, PT100 o PT1000)

• 2 sensori di perdita (misura della conduttività)

• 1 ingresso 4-20 mA per uso generico (ad es. vibrazione o pressione)

• Monitoraggio di fase (sottotensione, perdita di fase, sequenza di fase…)

I sensori sopra menzionati misurano i parametri fisici della pompa e/o del processo. A seconda dell’applicazione, vengono utilizzati sensori diversi: in alcuni casi, l’alloggiamento metallico della pompa viene utilizzato come un polo per la misurazione delle perdite, in altri casi vengono utilizzati due pin isolati.

A seconda dell’applicazione, l’ingresso 4-20 mA può essere collegato a un sensore di vibrazione, un trasmettitore di pressione o una fonte di dati simile. Un vantaggio del relè sopra menzionato è la sua possibilità di essere regolato e programmato tramite un’APP per smartphone.

Questa caratteristica consente un adattamento rapido e semplice alle singole esigenze locali sul campo, nonché la preimpostazione di fabbrica delle impostazioni predefinite. La connettività è configurata tramite otto connettori a vite rimovibili.

Ciò consente la preimpostazione di fabbrica di cavi e fili.

Nel caso in cui la pompa si trovi in ​​una situazione critica e possa essere danneggiata, il relè di protezione può spegnerla.

Si possono evitare danni gravi e la pompa è protetta.

Tutti questi sensori misurano anche dati che possono essere di grande valore per altri componenti dell’applicazione: ad esempio, un controller sarebbe se la sequenza di fase è errata e se una pompa centrifuga sta funzionando a bassa efficienza.

L’interfaccia con il controller può essere configurata facilmente con un gateway Modbus.

Tutti i dati possono quindi essere trasmessi a uno smartphone (iOS, Android o Windows Mobile) o a un laptop, tramite Bluetooth o USB. Questo aiuta un tecnico dell’assistenza sul campo a identificare la causa principale di un guasto e a risolvere i problemi in un’applicazione.

È disponibile un ecosistema completo di gateway, cavi e software.

Conclusione

Le pompe intelligenti sono una delle principali tendenze del settore odierno. Le pompe digitali possono aggiungere valore e rafforzare il rapporto tra produttore e cliente. Per progredire nel mondo digitale, è una buona opzione utilizzare i sensori già implementati nel sistema per la protezione della pompa e migliorarne l’utilizzo e la funzionalità con un relè di protezione della pompa migliorato.

Informazioni sull’autore

Christian Ellwein è l’amministratore delegato di KRIWAN Industrie-Elektronik GmbH, a Forchtenberg, in Germania. Con oltre 20 anni di esperienza, Ellwein ha iniziato la sua carriera come Responsabile del team R&S e ha progressivamente progredito nel settore fino a raggiungere la sua posizione attuale. Ha conseguito una laurea triennale in Ingegneria Elettronica presso l’Università di

Scienze Applicate di Heilbronn e un dottorato di ricerca presso l’Università di Northumbria a Newcastle, in Inghilterra.

Riferimento

1. Ellwein, C: Digitalisierung von Verdichtern, Pumpen und Ventilatoren; Offenbach: VDE-Verlag; 2019

Pompe volumetriche industriali: il cuore silenzioso dell’efficienza produttiva

Le pompe volumetriche rappresentano strumenti indispensabili in diversi settori industriali, in particolare nel comparto chimico e petrolchimico, laddove si opera con fluidi abrasivi e corrosivi e con materiali viscosi

Kiepe Electric SpA, azienda italiana che dal 1959 seleziona, personalizza e distribuisce componenti e soluzioni per l’industria di processo, sistemi anticollisione, antincendio e per la sicurezza sul lavoro, include nella propria offerta anche l’intera gamma di pompe volumetriche industriali GRACO, sia elettriche che pneumatiche.

Prima di scendere più nel dettaglio e scoprire i vantaggi delle pompe GRACO, vediamo quanti tipi di pompe industriali esistono e quali sono le loro principali applicazioni.

Pompe industriali: come vengono classificate

Le pompe industriali attualmente disponibili sul mercato possono essere suddivise in due macrocategorie: le pompe dinamiche (di cui fanno parte le pompe centrifughe e quelle a trascinamento magnetico) e quelle volumetriche (le quali si suddividono in pompe a lobi rotativi, a ingranaggi, a vite eccentrica, peristaltiche e a membrana).

In questa sede ci concentreremo sulle pompe a membrana; tuttavia, è doveroso un accenno anche alle altre tipologie di pompe impiegate nell’industria. Le pompe dinamiche, infatti, vengono utilizzate in particolare laddove c’è necessità di trattare portate elevate di fluidi a bassa viscosità, come accade ad esempio nel caso del trattamento e della distribuzione dell’acqua.

Le pompe volumetriche, invece, sono progettate per trattare fluidi di diversa viscosità, fornendo un flusso costante, e hanno un ampio spettro di applicazione, spaziando dall’industria alimentare a quella farmaceutica, senza contare il settore chimico e petrolchimico.

I vantaggi delle pompe a membrana GRACO

Le pompe industriali a membrana GRACO presentano numerosi vantaggi, tra cui la capacità di andare in stallo sotto pressione, il che significa che, in caso di ostruzioni o di chiusura delle valvole, la pompa si ferma senza danneggiarsi. Le pompe GRACO, inoltre, funzionano a secco senza che vengano danneggiati né le membrane né i meccanismi interni. Tra gli altri pro delle pompe GRACO ricordiamo l’adescamento automatico, la modalità a bassa pulsazione (presente nelle pompe elettriche), il controllo della portata e il controllo remoto.

Le pompe GRACO, inoltre, non hanno bisogno di alcuna attrezzatura aggiuntiva, che rappresenterebbe un costo in più.

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Pompe QUANTM e pompe HUSKY: quali sono le differenze

Le pompe a membrana GRACO QUANTM, basate sulla tecnologia brevettata del motore FluxCore, rappresentano una vera e propria rivoluzione nell’ambito delle pompe industriali. Innanzitutto, pur essendo elettriche, le pompe GRACO QUANTM hanno un ingombro ridotto; inoltre, sono le uniche pompe elettriche in grado di andare in stallo sotto pressione.

A ciò si aggiungono vantaggi come la silenziosità, la sostenibilità (garantendo un risparmio di energia fino all’80%), l’auto-adescamento, la capacità di funzionare a secco, i costi minimi di manutenzione e la possibilità di riceverle anche in versione ATEX per i contesti più a rischio.

Le pompe pneumatiche HUSKY includono un’intera gamma di pompe a doppia membrana in metallo o in plastica ideali soprattutto per sostanze chimiche e solventi corrosivi e abrasivi.

I vantaggi delle pompe a membrana HUSKY sono numerosi: hanno una costruzione robusta, che permette loro di resistere efficacemente all’abrasione e alla corrosione; una lunga durata, accompagnata da una maggiore produttività e da bassi costi di gestione; sono in grado di funzionare a secco senza subire alcun danno; sono autoadescanti; funzionano a basse pulsazioni – il che permette di ridurne l’usura – e senza lubrificante; la loro manutenzione è facile e veloce; presentano una valvola dell’aria modulare, che assicura una sostituzione rapida, con l’obiettivo di implementare l’efficienza e minimizzare i tempi di fermo e, al tempo stesso, è anche accessibile dall’esterno, così da velocizzare gli interventi manutentivi senza però che sia necessario rimuovere la pompa.

Anche nel caso delle pompe HUSKY, infine, è possibile richiedere la versione ATEX per operare in contesti esplosivi.

Le pompe GRACO distribuite in Italia da Kiepe Electric, come abbiamo visto, sono attualmente tra i prodotti migliori presenti sul mercato in termini di efficienza, sicurezza e risparmio energetico. L’utilizzo delle pompe a membrana GRACO permette di implementare la produttività migliorando parallelamente la sicurezza degli operatori e proseguendo nella direzione di una crescente sostenibilità.

Misura di portata dell’idrogeno, da ICM

Misura di portata dell’idrogeno: precisione e conformità per applicazioni fiscali grazie ai misuratori Rheonik Messtechnik rappresentata in Italia da Ital Control Meters

Nel contesto della transizione energetica, l’idrogeno si sta affermando come uno dei vettori più promettenti per un futuro a zero emissioni.

In questo scenario, la misura di portata precisa diventa un fattore chiave, soprattutto in ambiti regolamentati come le applicazioni fiscali, dove accuratezza e conformità normativa sono imprescindibili.

I misuratori di portata massica a effetto Coriolis si distinguono per l’elevata precisione, misurando direttamente la massa del fluido e fornendo al contempo dati sulla densità.

Questi strumenti risultano ideali per applicazioni ad alte pressioni – come lo stoccaggio e la distribuzione dell’idrogeno – nonché per impieghi fiscali, dove è richiesta la massima affidabilità.

Rheonik Messtechnik, rappresentata in Italia da Ital Control Meters, è tra i pionieri nella misura dell’idrogeno per celle a combustibile.

I suoi misuratori Coriolis offrono la possibilità di misurare qualsiasi fluido, liquido o gassoso, in massa, eliminando la necessità di compensazioni legate a variazioni di temperatura o pressione.

Una caratteristica fondamentale, considerando quanto le proprietà fisiche dell’idrogeno varino al cambiare delle condizioni operative.

Due sono i principali vantaggi di questa tecnologia:

  • la misura diretta della portata massica
  • l’eccezionale livello di precisione, indispensabile in ambito fiscale.

Robustezza e affidabilità completano il quadro: l’assenza di parti in movimento riduce la manutenzione, mentre il design compatto e l’ampio range operativo – anche in condizioni di pressione e temperatura elevate – ne facilitano l’integrazione negli impianti esistenti.

I misuratori Coriolis rappresentano quindi una soluzione tecnologica d’eccellenza per applicazioni con l’idrogeno, capaci di rispondere alle esigenze dell’industria e ai requisiti normativi con la massima efficienza.

Ital Control Meters è presente a HYDROGEN EXPO, dal 21 al 23 maggio 2025 – Stand D191

Per saperne di più: https://www.italcontrol.it/applicativo-idrogeno/

ITAL CONTOL METERS: monitoraggio delle emissioni nelle fonderie

controllo emissioni nelle fonderie

Ital Control Meters compie un passo fondamentale verso la sostenibilità industriale, in particolare, nel settore delle fonderie, dove la gestione delle emissioni è una delle sfide più importanti per assicurare il rispetto delle normative ambientali e promuovere proprio la sostenibilità

Ital Control Meters compie un passo fondamentale verso la sostenibilità industriale, in particolare nel settore delle fonderie, dove la gestione delle emissioni è una delle sfide più importanti per assicurare il rispetto delle normative ambientali e promuovere proprio la sostenibilità.

E’ qui che il monitoraggio continuo delle emissioni aiuta a ridurre significativamente l’impatto ambientale e contribuisce anche a migliorare l’efficienza operativa e a prevenire potenziali rischi per la salute e la sicurezza.

Nei contesti industriali gestire le emissioni, in particolare nelle fonderie, è un’operazione delicata che necessita di molta cura e attenzione, soprattutto in merito ad alcuni aspetti che agevolano e migliorano l’efficienza operativa della rilevazione.

  • Tecnologie avanzate: l’uso di sensori e sistemi di monitoraggio in tempo reale permette di raccogliere dati accurati sulle emissioni di polveri, gas e altri inquinanti. Questi strumenti forniscono una visione completa delle performance ambientali.
  • Ottimizzazione dei processi: il monitoraggio delle emissioni aiuta a individuare aree di miglioramento nei processi produttivi, rendendo possibile la riduzione al minimo dell’uso di risorse e delle perdite energetiche, con un impatto positivo anche sui costi.
  • Conformità alle normative: garantire che le emissioni siano sotto i limiti stabiliti dalle normative ambientali non solo evita sanzioni, ma migliora anche la reputazione dell’azienda come “green”.
  • Trasparenza e responsabilità: un buon sistema di monitoraggio permette di tracciare i progressi fatti nel tempo, fornendo informazioni che possono essere condivise con le autorità competenti, i clienti e gli stakeholder.

Tecnologie al servizio della fonderia

Anche le fonderie stanno sempre più acquisendo coscienza di quanto le tecnologie di misura possano essere utili, in particolare per l’efficientamento nella gestione, nella manutenzione e nell’ottimizzazione delle prestazioni degli impianti di aspirazione e trattamento dei fumi.

Per l’abbattimento dell’impatto ambientale, ma anche per l’efficienza operativa in se stessa, questi impianti oggi sono sempre più importanti nella gestione delle fonderie, perché portano ad una sensibile riduzione dei consumi di energia e nel contempo ad una ottimizzazione delle operazioni di manutenzione.

La maggior attenzione a questi aspetti ha portato a un’evoluzione a partire dalla progettazione fino alla gestione degli impianti di aspirazione e di abbattimento dei fumi, evoluzione che non può prescindere dall’adozione di sistemi di misura e controllo accurati, affidabili e di semplice gestione e interpretazione.

Tecnologie di misura principali, al servizio della fonderia

Misure di portata

La migliore tecnologia nei contesti di controllo delle portate nei vari punti di aspirazione dell’impianto è senza dubbio quella termica, di cui ICM è pioniere in Italia.

Gli strumenti sono prodotti dalla statunitense KURZ, che ha per prima sviluppato questa tecnica di misura a partire dagli anni ’70.

I termici misurano direttamente la portata in massa a partire da zero fino a velocità molto elevate e con dinamiche di risposta particolarmente rapide.

Non soffrono le polveri in sospensione o le condizioni particolarmente critiche di umidità o temperatura.

I termici KURZ sono installabili a inserzione mediante un semplice foro su condotte e camini di qualsiasi forma e dimensione, garantiscono precisione ed efficienza con una manutenzione virtualmente nulla per numerosi anni.

Grazie all’impiego di questi strumenti l’operatore avrà sempre sotto controllo le portate in aspirazione dai vari reparti e anche le portate in emissione ai camini.

Misure di concentrazione polveri

Circa 20 anni fa ICM ha portato in Italia la tecnica di misura della concentrazione delle polveri basata sul principio elettrodinamico, brevettato in quegli anni dall’inglese PCME.

Si tratta di una sostanziale evoluzione dei polverimetri triboelettrici che hanno delle importanti limitazioni tecnologiche.

Gli elettrodinamici non risentono dello sporcamento dell’asta di misura, così come delle variazioni di velocità dei fumi, quindi, oltre a essere ideali negli impianti a portata variabile offrono anche enormi vantaggi con la riduzione della manutenzione.

L’esperienza di ITAL CONTROL METERS

Nell’ambito del rispetto delle normative comunitarie adottate anche in Italia per il controllo delle emissioni in atmosfera dagli impianti di fusione, la Regione Lombardia ha recepito la norma UE 2016/1032 relativa alle BAT 10 (Best Available Technology), prescrivendo nell’ambito delle fonderie di metalli non ferrosi l’adozione di sistemi di monitoraggio polveri e portate secondo standard prestazionali molto restrittivi.

Ad oggi ICM ha un’ampia esperienza con oltre 280 sistemi di controllo filtri ed emissioni installati nel settore dei metalli ferrosi e non ferrosi.

Inoltre, ha progettato e fornito sistemi SME/SC/SA (versioni in funzione della tipologia e criticità dell’impianto di trattamento fumi ed emissione) curando non solo la fornitura dei componenti chiave certificati QAL1 secondo EN-15267-3, ma anche l’installazione, l’avviamento e l’impostazione della corretta gestione dell’impianto con la totale soddisfazione dei clienti che hanno deciso di lavorare con ITAL CONTROL METERS.

SICK e Endress+Hauser partnership nell’automazione di processo

SICK e Endress+Hauser grazie a questa partnership nell’ automazione di processo potranno beneficiare di un portafoglio prodotti più ampio, distribuito da un’unica fonte attraverso i centri di vendita Endress+Hauser

di Elisa Burlaschi

Le due aziende uniscono le forze per supportare al meglio i propri clienti e promuovere nuove soluzioni tecnologiche per la decarbonizzazione dell’industria di processo.

La joint-venture “Endress+Hauser SICK GmbH+Co. KG” vuole rafforzare lo sviluppo e la produzione di tecnologie per analizzatori e misuratori di portata di gas, ampliando così l’offerta di soluzioni.
SICK si concentra sul suo core business, automazione di fabbrica e logistica, per rispondere e soddisfare nel miglior modo possibile la domanda globale di automazione e digitalizzazione.
Dopo la firma del contratto nell’estate del 2024 e una fase di preparazione e revisione antitrust, la partnership strategica è ora effettiva e circa 800 dipendenti SICK sono passati a Endress+Hauser.
Nei centri di vendita Endress+Hauser si commercializzeranno analizzatori e misuratori di portata di gas ai clienti di tutto il mondo, raggiungendo nuovi mercati e aprendo nuovi campi di applicazione.
Per i clienti, ciò significa che i contatti SICK a loro già noti saranno da ora disponibili presso Endress+Hauser per consulenza, vendita e l’assistenza per le soluzioni di automazione di processo.
Il portafoglio prodotti è già disponibile su www.endress.com.
Entrambi i partner ritengono che una transizione fluida abbia la massima priorità, con disponibilità continua dei prodotti e un’immutata qualità del servizio clienti.
Questa partnership prevede anche la gestione di una joint-venture, che rafforzerà e amplierà la gamma di soluzioni di processo per la decarbonizzazione.
Endress+Hauser SICK GmbH+Co. KG” svilupperà e produrrà soluzioni per le tecnologie degli analizzatori e dei misuratori di flusso di gas.
I misuratori di flusso di gas dell’azienda consentono di passare a fonti di energia a basse emissioni e non fossili, mentre gli analizzatori di processo permettono un monitoraggio affidabile delle emissioni.
Nell’ambito della partnership, le soluzioni prodotte in loco saranno da ora commercializzate da Endress+Hauser, e dal 1° marzo 2025, SICK ed Endress+Hauser deterranno ciascuna il 50% della joint venture.
“Siamo lieti che la partnership strategica nel campo dell’automazione di processo abbia inizio. Insieme, possiamo supportare meglio i clienti in tutto il mondo e guidarli verso un futuro sostenibile con soluzioni tecnologiche all’avanguardia. Siamo convinti che la trasformazione dell’industria di processo offra enormi opportunità di crescita e sviluppo, che sfrutteremo in modo ottimale” dichiara il Dr. Mats Gökstorp, Presidente del Consiglio di Amministrazione di SICK AG.
“Questa partnership è un connubio perfetto. Crea nuove opportunità di crescita e sviluppo, in particolare, nella trasformazione sostenibile dell’industria di processo. Unendo le forze, offriamo un valore aggiunto ai nostri clienti. I nostri sforzi congiunti ci renderanno più veloci e, in definitiva, più vincenti rispetto a quelli che avremmo ottenuto agendo da soli. In questo caso, uno e uno fa più di due”, afferma il Dr. Peter Selders, CEO del Gruppo Endress+Hauser.
Gli amministratori delegati di entrambe le aziende esprimono la loro gratitudine ai dipendenti i per aver reso possibile questa partnership. “Ringraziamo tutti i dipendenti che hanno reso forte il settore dell’automazione di processo con la loro esperienza e il loro impegno e che continueranno a dar seguito al successo”, afferma il Dr. Mats Gökstorp. “Non vediamo l’ora di lavorare con le persone che si uniranno a noi e alla joint venture, per costruire qualcosa di nuovo e rendere questa partnership un successo”, aggiunge il Dr. Peter Selders.
Fondata nel 1946, SICK ha da sempre focalizzato la propria attività sull’automazione industriale e logistica. Tuttavia quest’area non rientra nella partnership con Endress+Hauser. Grazie all’automazione, le aziende possono massimizzare la produttività, anche in condizioni di risorse limitate. L’intelligenza artificiale e la digitalizzazione delle catene di produzione richiedono soluzioni di sensoristica avanzate, un’area in cui SICK è leader.
“SICK è specializzata nell’automazione industriale e logistica, offrendo soluzioni innovative che migliorano la sicurezza, l’efficienza e la qualità dei processi produttivi. Grazie all’intelligenza artificiale e alle tecnologie sensoristiche all’avanguardia, come i sensori per telecamere AI, SICK aiuta le aziende a ottimizzare le proprie attività, automatizzando compiti ripetitivi e garantendo una maggiore produttività. Le soluzioni SICK sono personalizzate per soddisfare le esigenze specifiche di ogni cliente, contribuendo alla creazione di un futuro industriale più intelligente e sostenibile.”
Gli attuali portafogli di prodotti e soluzioni di SICK e Endress+Hauser sono complementari e leader nei rispettivi campi di applicazione.
Endress+Hauser infatti è leader mondiale nelle tecnologie di misura e automazione per applicazioni di processo e di laboratorio. L’azienda familiare, con sede a Reinach, in Svizzera, ha realizzato un fatturato netto di oltre 3,7 miliardi di euro nel 2023 con un organico complessivo di quasi 17.000 dipendenti. Le sue società di vendita in oltre 50 Paesi e le sue rappresentanze in altri 70 Paesi garantiscono un’assistenza competente.

Rockwell Automation utilizza la tecnologia di controllo Analog Devices

Per abilitare questa innovazione che aumenta la flessibilità, Rockwell Automation ha collaborato con Analog Devices e ha utilizzato la sua tecnologia di controllo

Rockwell Automation: mette in moto la trasformazione digitale.

In risposta all’aumento dei costi dell’energia, alle tensioni geopolitiche e alle persistenti interruzioni della supply chain, gli operatori industriali stanno ora dando priorità agli investimenti che garantiscano resilienza, flessibilità e sostenibilità alle proprie attività.

Il sistema di trasporto intelligente MagneMover® LITE è la risposta smart di Rockwell Automation a questo ambiente sfidante in cui i produttori si vedono costretti a operare.

MagneMover LITE è un sistema di trasporto intelligente che offre un concetto modulare flessibile, in cui ciascun modulo è costituito da una sezione di motore lineare che si adatta a formare una varietà quasi infinita di configurazioni per affrontare qualsiasi esigenza industriale.

Supera i trasportatori a nastro e a catena tradizionali per le applicazioni OEM/in-machine e per i requisiti di movimentazione più impegnativi, offrendo nuovi livelli di ottimizzazione dei processi e di produttività. Infatti, rispetto a un sistema di trasporto tradizionale, Rockwell afferma che il MagneMover LITE possa aiutare i produttori ad aumentare i tempi di operatività di 10 volte, a risparmiare fino al 25% sul costo dell’energia e a risparmiare fino al 25%-30% sul tracciato dell’impianto, a seconda dell’applicazione.

Per abilitare questa innovazione che aumenta la flessibilità, Rockwell Automation ha collaborato con Analog Devices e ha utilizzato la sua tecnologia di controllo del movimento Trinamic®, che include la soluzione TMC2130A, per implementare appieno la funzionalità di motion control di MagneMover LITE.

La precisione e le capacità diagnostiche di questa soluzione hanno permesso a Rockwell Automation di fornire tutta l’architettura e le funzionalità necessarie in MagneMover LITE. Il risultato è un sistema che sta aprendo nuove porte alla necessità, da parte dei produttori, di avere un’operatività più flessibile ed efficiente dal punto di vista energetico.

In sintesi

Azienda

Rockwell Automation è leader mondiale nell’automazione industriale e nella trasformazione digitale, che unisce l’immaginazione delle persone al potenziale della tecnologia, per espandere ciò che è umanamente possibile e rendere il mondo più produttivo e sostenibile. Con sede centrale a Milwaukee, nel Wisconsin, Rockwell Automation ha una forza operativa di circa 28.000 persone che risolvono problemi e si dedicano ai propri clienti in oltre 100 Paesi del mondo.

Obiettivo

Consentire ai clienti di raggiungere i propri obiettivi operativi e di produttività, permettendo loro di spostare carichi leggeri in modo rapido ed efficiente.

Sfida

Implementare completamente le funzionalità di controllo del movimento di MagneMover LITE e fornire la prossima generazione di operazioni di automazione industriale efficienti. Per ADI ciò ha significato fornire un circuito integrato con la precisione e le capacità diagnostiche necessarie affinché MagneMover LITE funzionasse come da specifiche.

Soluzione ADI

Soluzione integrata TMC2130A – con capacità diagnostiche per adattare in modo intelligente le prestazioni in uso e la flessibilità di controllare due motori con un unico circuito integrato – che si integra perfettamente nella funzionalità di controllo del movimento di MagneMover LITE.

Rockwell Automation magnemover lite

magnemover lite factory

Movimento intelligente

Posizionamento accurato (non sono necessari fermi meccanici), movimento bidirezionale, movimento fluido, tracciamento continuo del carrello e reportistica.

Ottimizzazione del processo

Gli strumenti di simulazione e configurazione semplificano la progettazione e l’ottimizzazione del sistema.

Tracciabilità completa

Identificazione univoca di ciascun carrello e della sua posizione in ogni momento, con una reportistica completa per la tracciabilità dei dati e la possibilità di assegnare priorità all’instradamento dei singoli trasportatori.

Layout flessibili

I layout del sistema possono essere orientati in diversi modi, per adattarsi allo spazio.

Adatto a molteplici applicazioni

Applicabile alla produzione farmaceutica, al riempimento sterile e asettico, al confezionamento di alimenti e bevande, all’automazione di laboratorio, all’immagazzinamento, al settore automobilistico, ai dispositivi medici e alla produzione di prodotti di consumo.

Facile da pulire e manutenere

Lavabile con un grado di protezione IP65. Poche parti mobili significano meno manutenzione.

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“Rockwell sapeva di dover collaborare con un’azienda dotata di una tecnologia di controllo del movimento all’avanguardia e ADI era la scelta perfetta. Grazie all’utilizzo della tecnologia di Motion Control Trinamic di ADI, il sistema MagneMover Lite di Rockwell è in grado di funzionare con precisione e flessibilità, esattamente come previsto”.

Anuj Mahendru, Global Industry Director, Semiconductor and High Tech, Rockwell Automation

Il controllo di movimento Trinamic di ADI porta Rockwell Automation a un livello di efficienza piú elevato

La realizzazione di questa soluzione richiede un controllo del movimento di precisione per lo spostamento bidirezionale, l’arresto e l’avvio intelligente dei carrelli dei materiali, la sincronizzazione del movimento con gli altri macchinari presenti nello stabilimento e una risposta dei motori di trazione che si adatti in modo efficiente alle dimensioni del carico. Rockwell Automation ha collaborato con Analog Devices e la sua tecnologia di controllo del movimento Trinamic per creare un altro livello di efficienza nell’automazione industriale. Il TMC2130A è un driver ad alte prestazioni per motori stepper bifase e include due funzionalità molto interessanti:

StealthChop™ Voltage Chopper

Il sofisticato StealthChop Voltage Chopper di Trinamic garantisce un funzionamento praticamente silenzioso, combinato ad una maggiore efficienza e ad una coppia del motore migliorata.

Tecnologia CoolStep™

CoolStep di Trinamic è un controllo di corrente sensorless, dipendente dal carico, che aziona i motori alla potenza minima necessaria per le condizioni di carico effettive, riducendo il consumo energetico dei motori stessi e la generazione di calore – parametri critici per migliorare l’efficienza e adattare le prestazioni a esigenze mutevoli.

Implementando queste funzionalità nel sistema MagneMover LITE, Rockwell Automation sapeva che avrebbe avuto a disposizione la tecnologia per fornire un sistema AHMS ad alta efficienza energetica, in grado di effettuare un Motion Control di precisione, richiesto dai produttori alla ricerca di una flessibilità sempre maggiore.

ADI ha apprezzato così tanto il magnemover lite che lo sta utilizzando anche internamente

ADI è rimasta talmente colpita dalla funzionalità di MagneMover LITE che lo sta implementando nei propri stabilimenti di Beaverton, Oregon e Limerick, Irlanda.

Rockwell Automation distribuirà negli stabilimenti ADI oltre 2 km di binari MagneMover LITE, utilizzabili per il trasporto e l’immagazzinamento, che consentiranno a ADI di ridurre lo spazio utilizzato, una caratteristica preziosa per le operazioni di fabbrica.

Nel complesso, questo sistema modulare di nuova generazione di Rockwell Automation può offrire vantaggi fondamentali a ADI, che lo ha scelto perché può contribuire a:

  • Ridurre il trasporto interno
  • Creare efficienza nella movimentazione dei materiali
  • Consentire l’implementazione del sistema in aree precedentemente impossibili
  • Scalare l’implementazione di pari passo con la crescita della fabbrica.

Inoltre, prima ancora di installare un solo pezzo di binario, Rockwell Automation e ADI hanno creato insieme un modello digitale di come l’AHMS si integrerebbe nella fabbrica.

Questo ha permesso a ADI di avere una prospettiva unica su come l’AMHS di Rockwell Automation si collegherebbe a tutti i sistemi di programmazione, spedizione e MES di ADI, il tutto prima che iniziasse l’installazione, dando a ADI delle informazioni uniche su come le prestazioni di precisione dell’AMHS migliorerebbero la produttività e gli utili futuri.

“Prevediamo che l’implementazione della tecnologia dei carrelli indipendenti nei nostri stabilimenti migliorerà la produttività degli operatori di quasi il 20%. La tecnologia MagneMover consentirà agli operatori di concentrarsi su altre attività invece di consegnare manualmente i lotti attraverso la fabbrica. Si tratta di un enorme guadagno di produttività!”.

José J. García, Managing Director, Wafer Fab Sustainability and Autonomous Enterprise, Analog Devices

Con Rockwell Automation magnemover lite si è “sul binario giusto” verso una produzione efficiente

In generale, Rockwell Automation e ADI hanno obiettivi di trasformazione manifatturiera/digitale, molto simili: migliorare la qualità della vita rendendo il mondo più produttivo e sostenibile con la prossima generazione di produzione intelligente. Questa relazione reciprocamente vantaggiosa con queste soluzioni tecnologiche all’avanguardia – il MagneMover LITE di Rockwell Automation e il Trinamic Motion Control di ADI – è la dimostrazione che due grandi aziende possono collaborare e offrire processi di produzione più efficienti, che migliorano la produttività e riducono al minimo l’impatto ambientale.

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La misura della portata di massa by Ital Control Meters

misuratore di portata massico

La misura della portata è spesso effettuata in volume, soprattutto per liquidi noti, ma in molte altre applicazioni è necessario quantificare la portata in massa, in particolare quando la densità della sostanza varia in maniera consistente, come ad esempio nel caso dei gas che per loro natura essendo comprimibili variano la loro densità in funzione delle variazioni di pressione oltre che di temperatura

In questo articolo, ITAL CONTROL METERS ci parlerà di alcune delle tecniche più interessanti per la misura della portata massica, applicabili a sostanze di qualsiasi natura (liquidi, gas ed anche solidi).

Cos’è la misura della portata di massa

La misura della portata di massa di una sostanza, sia essa in forma liquida, aeriforme oppure solida, è importante in un’infinità di situazioni legate ad esempio alla produzione, miscelazione, trasporto, stoccaggio, consumo, utilizzo, commercio di questa sostanza. Può essere calcolata o misurata con diversi sistemi che verranno scelti a seconda della natura della sostanza e delle sue caratteristiche peculiari ma anche dello scopo per il quale la portata deve essere conosciuta.
La misura della portata di una sostanza è sempre definita come una quantità in transito riferita a un’unità di tempo; è fondamentale comprendere come la quantità sia riferibile al volume (ad esempio litri/sec oppure m³/h o qualsiasi altra combinazione di volume nell’unità di tempo) oppure alla massa (ad esempio gr/sec oppure Kg/h o anche in questo caso qualsiasi altra combinazione).

misuratore portata massica Coriolis funzionamento

Come si calcola la portata di una massa?

È possibile calcolare la portata in massa partendo dalla portata in volume e inserendo la densità della sostanza. Se la portata volumetrica di un flusso di acqua è di 10 l/min, con una densità pari a 1 Kg/dm³, la sua portata massica è di 10 Kg/min, questo solo se la densità dell’acqua rimane costante, quindi se la sua temperatura rimane quella di riferimento alla quale la densità è stata considerata. Se invece la temperatura cambia, allora anche la densità cambierà e di conseguenza cambierà la portata di massa calcolata.
La misurazione diventa ancora più complessa quando è necessario calcolare la portata di massa di un gas partendo dal volume, in questo caso la densità del gas non cambierà solo in base alla sua temperatura ma anche alla sua pressione.
Pertanto, ove possibile, in situazione di condizioni operative variabili, è opportuno utilizzare direttamente un misuratore massico.

Come funziona un misuratore di portata massico?

Il misuratore di portata massico, detto anche misuratore di portata ponderale, è lo strumento che consente la corretta quantificazione del transito di una sostanza indipendentemente dalla sua densità e quindi indipendentemente dalle eventuali variazioni di pressione e temperatura.
Il misuratore di portata massico è uno strumento molto spesso necessario sia per il controllo accurato dei processi industriali produttivi che per la corretta determinazione dei costi di acquisto e vendita.

Misuratore di portata massico: tipologie e vantaggi

Esistono diverse tipologie di misuratori di portata di massa, impiegati sia per la contabilizzazione (contatore massico) che ha lo scopo di quantificare la massa transitata, che per la misura istantanea (flussimetro massico) il cui fine è invece quello di controllare ed eventualmente regolare la portata in tempo reale. Ecco le quattro tecniche di misura di portata massica principali.

Misuratore di portata massico a effetto Coriolis

I misuratori di portata massica Coriolis sono i misuratori massici per eccellenza, il principio è basato sulla modifica della fase di oscillazione del sensore generata dalla massa in transito.
I misuratori di portata massica a effetto Coriolis hanno la peculiarità di consentire la misura della portata di qualsiasi fluido, sia liquido che gas, direttamente in massa. Non si tratta di compensare le variazioni di pressione e temperatura né tantomeno di conoscere il fluido in transito: la tecnica basata sul controllo delle forze di Coriolis, applicate a una tubazione posta in vibrazione, consente di misurare direttamente la quantità in peso del fluido in transito.
Il vantaggio di questa tecnica di misura, oltre che consentire la misura ponderale del flusso, consiste anche nel garantire precisioni eccezionalmente uniche. Il Coriolis è la scelta migliore quando la misura da effettuare deve essere molto accurata, come nel caso del trasferimento di fluidi commerciali, anche per scopi fiscali.

misuratore portata massica a effetto Coriolis rheonik

Misuratore termico di portata massica

I flussimetri termici sono basati sulla misura della capacità di dispersione termica del flusso e quindi pur utilizzabili sia con liquidi che con gas è proprio sui gas che trovano le principali applicazioni. I misuratori di portata termici utilizzano sensori che possono avere diverse configurazioni, sia a inserzione che per montaggio in linea. Sono basati sulla misura della capacità di raffreddamento di un sensore opportunamente riscaldato, da parte del fluido in transito; la capacità di raffreddamento dipende dalle proprietà termiche del fluido e dalla quantità che investe il sensore, pertanto conoscendo la natura del fluido, sarà possibile misurarne la portata ponderale, indipendentemente da pressione e temperatura.
I vantaggi nell’utilizzo di misuratori massici termici sono diversi: molto impiegati per la misura di ogni tipo di gas, forniscono affidabilità e prestazione per campi di misura dall’enorme dinamica, essendo in grado di misurare anche velocità di flusso prossime allo zero.

Misuratore di portata massico a microonde

I misuratori di portata massica a microonde sfruttano le proprietà di assorbimento e modifica di frequenza dovute dal transito di sostanze allo stato solido; utilizzano una moderna tecnica di misura sviluppata per il controllo del moto di prodotti solidi di qualsiasi natura e granulometria come polveri, granaglie, pellets ma anche scaglie e truciolati di ogni pezzatura. Il sensore di misura, montato a filo parete del condotto, emette un segnale a microonde all’interno della tubazione dove transita il materiale da misurare che rifletterà il segnale, modificandone l’ampiezza e la frequenza in maniera proporzionale alla portata in massa che sta transitando.
Il vantaggio principale nell’utilizzo degli indicatori di portata a microonde è costituito dalla misura precisa del flusso di materiale in caduta libera o in trasporto pneumatico.

Misuratore di portata multivariabile

È una gamma di prodotti ampia, che tipicamente si basa su una tecnica di misura volumetrica, come ad esempio il misuratore vortex, ma con integrati i sensori di temperatura e pressione e il calcolo automatico della massa, tecnica questa particolarmente versata alla misura del vapore sia saturo che surriscaldato.
I misuratori di portata ad effetto Vortex si basano sul principio osservato da Theodore Von Karman già nel 1911, secondo cui il flusso, che incontra un ostacolo, genera a valle dell’ostacolo stesso una sequenza di vortici direttamente proporzionale alla velocità di transito.
I vantaggi dei misuratori di tipo Vortex sono numerosi. Innanzitutto, la possibilità di realizzare sia strumenti per montaggio in linea che a inserzione, quindi molto adatti per tubi di grande diametro, ma anche la possibilità di “integrazione multi parametrica” che in un unico sensore consente non solo la misura della portata, ma anche della pressione e temperatura del fluido, e in aggiunta la possibilità di misurare l’energia termica trasportata dal fluido vettore.

Come scegliere il flussimetro di massa giusto per la tua applicazione?

Con un flussimetro massico possiamo misurare liquidi, gas, vapore e solidi. Infatti la gamma delle tecnologie e quindi degli strumenti oggi disponibili sul mercato mondiale per effettuare la misurazione della portata di massa di una sostanza in transito è ampia e differenziata.
Non sempre è facile definire quale sia il misuratore massico migliore e più adatto alle nostre specifiche esigenze, ma una scelta competente e oculata si rivelerà nel tempo vincente, per precisione, affidabilità ed efficienza operativa. Vale quindi sempre la pena approfondire esigenze e obiettivi prima di scegliere la tecnologia.
In ogni caso oggi le tecniche disponibili consentono di misurare direttamente la portata massica di qualsiasi liquido, anche miscelato, aggressivo e in condizioni operative estreme, la stessa cosa vale per ogni tipo di gas e per il vapore, senza dimenticare la possibilità di misurare flussi di prodotti solidi di qualsiasi natura e granulometria.
Per aiutarti nella scelta del misuratore di portata massica più adatto puoi consultare la nostra guida aggiornata con una pratica tabella comparativa.

L’industria intelligente e green va in scena a Parma, a SPS

Si svolgerà a Parma dal 28 al 30 maggio 2024 la dodicesima edizione di SPS Italia, la manifestazione dedicata all’automazione e al digitale per l’industria intelligente e sostenibile. Tra i focus di questa edizione AI, Additive Manufacturing, Industria 5.0, green manufacturing e competenze

Tra le novità l’area dedicata all’Education e una competizione per start-up e PMI innovative. In arrivo anche il secondo Position Paper del Comitato Scientifico con focus proprio sull’AI.

A fine maggio nel quartiere espositivo di Fiere di Parma sei padiglioni presentano le soluzioni all’avanguardia per il comparto manifatturiero dell’Industria intelligente.

Nei padiglioni 3, 5 e 6 si concentrerà la proposta di tecnologie di automazione, mentre nei padiglioni 4, 7 e 8 ci sarà il District 4.0, il percorso con demo funzionanti di robotica e meccatronica, Industrial IT & AI, Additive Manufacturing, con focus anche su sostenibilità e formazione.

Al tema della Sustainable Innovation è dedicato il padiglione 4, con un’area dedicata alle soluzioni per la transizione green e l’energy efficiency dell’industria intelligente.

Nelle immediate adiacenze l’area dedicata alla stampa 3D industriale, due ambiti con ampie potenzialità nella riduzione degli sprechi e la salvaguardia del pianeta.

“Anche quest’anno l’interesse verso SPS Italia continua a crescere: ad oggi registriamo una crescita delle adesioni del 6% rispetto lo scorso anno”, commenta Greta Moretto, Marketing, Communication & Domestic Events Director.

“La crescita delle adesioni è per noi un segnale della capacità di questa manifestazione di cogliere i trend di grande trasformazione dell’industria. Quest’anno il focus sarà su interactive AI in manufacturing, new business model & servitization, green manufacturing, upskilling & reskilling, Industry 5.0 e collaborative automation”, aggiunge Daniele Lopizzo, Show Director.

I trend più importanti per le aziende saranno affrontati anche con la collaborazione dei partner, come Anie Automazione, che sarà presente con uno stand istituzionale nel District 4.0. 

A SPS Italia l’associazione presenta l’Osservatorio dell’Industria Italiana dell’Automazione 2024, il documento che illustra i dati del settore e traccia un quadro delle tendenze di mercato registrate dal 2023 fino ai primi mesi dell’anno in corso con previsioni sull’andamento complessivo del 2024. Durante la fiera sarà inoltre presentata e distribuita la nuova Guida realizzata dall’Area Interconnessione e Controllo di Anie Automazione.

Non solo prodotti, sistemi e soluzioni, ma tanto spazio anche per i contenuti al centro dei dibattiti nelle arene Industry, Tech e Next, dove si discuterà dei principali trend del sistema industriale: intelligenza artificiale, Industry 5.0, sostenibilità, per citarne alcuni.

Tanti contenuti anche sull’additive manufacturing nel seminario Discover 3D Printing, secondo il format ideato da ACAM – Aachen Center for Additive Manufacturing e Formnext.

SPS Italia prosegue il suo impegno non solo verso il miglioramento continuo del programma espositivo e convegnistico della fiera, ma anche sul fronte del miglioramento dell’esperienza per visitatori ed espositori. 

Dopo l’introduzione dei percorsi di visita guidati nell’undicesima edizione, che permettevano ai visitatori di ottenere indicazioni su come muoversi all’interno della fiera direttamente sul proprio smartphone (grazie all’app di SPS Italia), la novità di quest’anno è un chatbot che sarà a disposizione di visitatori ed espositori.

TECNOVA HT è una splendida cinquantenne.

Nel 1974 nasceva a Milano, in un umile seminterrato, da una felice intuizione dei fratelli Cavalli, la prima Tecnova che inizialmente forniva solamente misure di portata per il Navale e l’ Oil & Gas

Ma già da allora la visione imprenditoriale era ben delineata: Innovazione Tecnologica per ogni processo produttivo attraverso Soluzioni Elettrostrumentali mai banali e coniugate con un Servizio al Cliente sempre e comunque proattivo, costante e soprattutto di Qualità.

DPU Pressostato Differenziale originale Barton Instruments

E tanta fatica, tanto pane duro, tanto nero sotto le unghie…ma nessuno si è mai tirato indietro perché si era consapevoli di partecipare a qualcosa di grande: è la stessa Motivazione Interiore di allora che oggi fa prendere all’azienda un aereo per portare personalmente anche un solo pezzo di ricambio necessario al Cliente, pur di aiutarlo a vincere le sue sfide professionali.

Pochi si ricordano quando nei pionieristici anni ’80 le Persone di Tecnova andavano dai Clienti con un valigione, spiegando che si poteva misurare la portata di un liquido esternamente al tubo: non ci credeva nessuno, erano infatti le prime innovative applicazioni sviluppate con la tecnologia ultrasonica clamp-on di Fuji Electric Co., Ltd.

Ancor meno persone sanno che Tecnova ha realizzato ben 40 anni fa il primo impianto produttivo completamente strumentato e interconnesso in fibra ottica quando la pneumatica la faceva ancora da padrona in campo.

Ma anche allora per queste applicazioni ai quei tempi fantascientifiche Tecnova aveva dalla sua parte un asso nella manica: la fiducia del cliente.

Perché è proprio la fiducia reciproca il motore primo che regge il complesso sistema relazionale alla base del modello di business proprio di Tecnova.

Ad esempio, i Principals dell’azienda, come VAF Instruments : ben 50 anni di matrimonio, fatto di tanto amore e di qualche piccolo litigio, che, dai primi PD meters installati negli anni ’70 è arrivato fino al record odierno di installazioni della più moderna tecnologia Shaft Power Limitation per l’Efficienza Navale esistente sul mercato.

E’ sempre la Fiducia che fa del Service Team di Tecnova un ospite benvoluto da parte degli operatori sul campo di lavoro: oltre alle dotazioni tecniche sempre di prim’ordine il suo Valore riconosciuto è la competenza che è raggiunta e sviluppata tramite un programma di Formazione continuo, come da ISO 9001, comprendente sia aspetti tecnici come procedure di manutenzione sia aspetti normativi relativi ad esempio ai sistemi CEMS per le emissioni a camino.

“Bro, adoro i lavori ben fatti…”

Perché crediamo così tanto nella Formazione? Perché sono proprio le donne e gli uomini che si impegnano ogni giorno in TECNOVA HT a rappresentare l’asset societario più importante sul quale abbiamo sempre investito per ben cinque decadi: dovete infatti sapere che ogni vostro singolo ordine o intervento nel vostro impianto è gestito da un Team affiatato che è il risultato di una sapiente miscela fra esperienze pluridecennali ed idee nuove, fresche, non convenzionali

perché le cose nuove si fanno solo con i giovani. Solo i giovani ci si buttano dentro con entusiasmo, e collaborano in armonia senza personalismi e senza gli ostacoli derivanti da una mentalità consuetudinaria – Mario Tchou, il genio di Olivetti [1]

Ora dal 2024 il gruppo di lavoro è focalizzato su nuove e sempre più difficili sfide: auspicando a migliorare l’efficienza produttiva, aumentare la sicurezza e contribuire a una reale sostenibilità dei vostri impianti grazie alla conoscenza, alla creatività e al continuo impegno dello staff di Tecnova.

Controllo up/downstream separazione cromatografica per concentrazione, conducibilità, pH e temperatura

Queste sono le radici aziendali, questo è il suo credo e questa è stata la lunga strada percorsa per arrivare all’importante traguardo raggiunto ora.

Automazione per Life Science by Camozzi Automation

Miniaturizzazione, fluidodinamica, monitoraggio remoto: Camozzi Automation lavora nel settore del controllo dei fluidi da oltre 10 anni. Produce dispositivi medicali e strumenti per le biotecnologie e mira a diventare leader nell’automazione per le Life Science

Un settore che cresce a doppia cifra. Il Model based design per monitorare prestazioni e componenti. Il focus sulle soluzioni custom. E sul monitoraggio dei macchinari.

Valvole proporzionali di flusso, regolatori di pressione, elettrovalvole con membrana di separazione del fluido ed elettrovalvole miniaturizzate.

È la tecnologia fluidodinamica utilizzata dai più grandi costruttori europei e mondiali per la produzione di dispositivi medicali e strumenti per le biotecnologie quella della divisione Life Science di Camozzi Automation, azienda appartenente al noto omonimo gruppo bresciano.

«Siamo nel mondo del controllo dei fluidi da oltre dieci anni. Abbiamo un team di esperti con una specifica conoscenza del settore che ci permette di progettare e sviluppare componenti e sistemi che i costruttori di dispositivi e strumenti medicali utilizzano per le più diverse soluzioni e applicazioni», afferma Daniele Giorgi, business developer manager del team Life Science di Camozzi.

Dispositivi e sistemi per la cura del paziente, come apparecchiature odontoiatriche, ventilatori e concentratori di ossigeno, macchine per anestesia. E strumenti nell’ambito analitico-diagnostico, per la cromatografia, l’ematologia e l’analisi molecolare. 

Un mercato in grande evoluzione con tassi di crescita costanti a doppia cifra.

Una dinamica che non sorprende poiché il Life Science riguarda la salute della persona, tema sul quale convergono investimenti importanti in tutte le aree del mondo. «Mentre nell’automazione si producono componenti per gestire flussi di aria compressa per automatizzare impianti o macchine industriali, nel life Science parliamo di tutti i fluidi possibili, liquidi e gassosi. In una macchina per infusione, dedicata al dosaggio dei medicinali, si devono per esempio gestire portate che vanno da pochi millilitri, fino a 200 litri al minuto, come nel caso dei respiratori polmonari», afferma Giorgi.

Tra i fattori competitivi dell’offerta Camozzi per il Life Science, l’ingegnerizzazione di nuovi prodotti e la progettazione di manifold personalizzati in cui vengono assemblati in un unico blocco tutti i componenti necessari per realizzare specifiche soluzioni, come nel caso dei ventilatori, un dispositivo medicale che può contenere fino a 20 diverse tipi di valvole.

Nello stabilimento bresciano di Polpenazze, dove è presente una parte della produzione di Camozzi Automation, i componenti vengono assemblati in camera bianca.

La sala ISO 9 è dedicata alle soluzioni per il comparto dentistico e per la produzione di componenti non invasivi, la sala ISO 7 al montaggio di prodotti e blocchi funzionali per tutte le macchine medicali e per strumenti utilizzati in biotecnologia.

Parti di valvole ed elettrovalvole on-off e proporzionali, regolatori ed accessori prima di entrare in camera bianca per l’assemblaggio ed il collaudo sono trattati da una stazione di lavoro che esegue il lavaggio per evitare qualsiasi tipo di contaminazione. «La qualità del processo di produzione è fondamentale. In un qualunque progetto la prima cosa che ci viene chiesta è se il processo è validato e conforme agli standard internazionali, se il componente è stato pulito, lavato e montato in ambienti ad atmosfera controllata», dice Giorgi.

Molte delle soluzioni sviluppate nascono da una vera e propria collaborazione progettuale.

Un esempio riguarda la progettazione di un dispositivo per l’angiografia, soluzione che è nata dalle rilevanze di uno studio di settore.

«L’idea era avere uno strumento che consentisse di insufflare in vena un fluido di contrasto alternativo allo iodio – afferma Daniele Giorgi – sostanza che viene comunemente utilizzata in angiografia ma che presenta dei problemi di potenziale tossicità».

Ecco, quindi, un iniettore predisposto per utilizzare come fluido di contrasto l’anidride carbonica, sostanza presente nel nostro organismo che ha tempi di smaltimento molto più rapidi dello iodio, circa 20 secondi rispetto a settimane o addirittura mesi.

Il prodotto è stato realizzato secondo specifica, con componenti proporzionali in grado di gestire pressione e portata compatibili con l’organismo umano.

Altro progetto innovativo, quello che ha previsto lo sviluppo di un robot per endoscopia, fatto con componenti che regolano in automatico la pressione della sonda che viene inserita nel corpo del paziente con una precisione e sensibilità superiore a quella di un operatore medico.

In sostanza, la proposta di Camozzi Automation è riassumibile in : “miniaturizzazione dei componenti, customizzazione delle soluzioni, flessibilità e capacità produttiva, future evoluzioni della sensoristica”.