MAS Elettronica: colpo d’occhio sul futuro industriale

MAS ELETTRONICA TEAM

MAS Elettronica: colpo docchio sul futuro industriale. Il 2023 è da poco terminato e, tirando le somme in relazione a tutti gli avvenimenti e scenari di mercato, possiamo dire che l’anno passato, fra novità, eventi e problematiche ha rappresentato un po’ il trampolino di lancio per il mondo dell’elettronica industriale

Il 2023 è da poco terminato e, tirando le somme in relazione a tutti gli avvenimenti e scenari di mercato, possiamo dire che l’anno passato, fra novità, eventi e problematiche ha rappresentato un po’ il trampolino di lancio per il mondo dell’elettronica industriale.

Anziché approfondire nel dettaglio una fra tante tecnologie e applicazioni, in questo articolo Sandro Mascetti – CEO di MAS    Elettronica ha deciso di analizzare il contesto attuale, come ha vissuto e come sta vivendo l’azienda in relazione agli eventi, raccontando la propria visione su questo 2023 appena concluso e l’attuale situazione dei mercati, ipotizzando in base agli scenari cosa potremmo aspettarci dal nuovo anno.

Uno scenario complesso

Passano gli anni e non si può non constatare che l’intero comparto industriale si stia facendo sempre più veloce e complesso.

Inoltre, l’attuale situazione geopolitica (l’ultima volta che ne abbiamo parlato era appena iniziata la guerra in Ucraina) è decisamente peggiorata facendosi ancora più difficile rispetto a soltanto 365 giorni fa.

Oltre al caro energia, i cui effetti rispetto al 2023 stanno pian piano attenuandosi ma che rafforzano il concetto del “nulla sarà più come prima”, lo shortage di componenti e materie prime che è andato stabilizzandosi, vi è il nuovo conflitto in Medio Oriente.

Questa combinazione di fattori continua a rendere stagnanti i mercati e costringe l’intero comparto industriale a rivedere e ridisegnare, ancora una volta e nell’arco di pochi anni, le proprie vedute strategiche nonché l’intera filiera.

In modo particolare le tensioni in Medio Oriente hanno causato un calo di circa il 70% del traffico attraverso Suez, obbligando l’intera flotta marittima, che muove il prodotto da Est verso Ovest, ad allungare il percorso e dilatarne i tempi di consegna.

Quest’ultimo evento riporta in qualche modo il flusso delle merci ai livelli dell’epoca pandemica e che quindi pone l’industria in difficoltà non più per motivi di shortage ma per questioni di tempi di consegna.

Ad esempio, per la consegna di alcune merci urgenti si sta ricorrendo alla flotta aerea, che per ovvi motivi non è possibile ampliare in tempi brevi, e ciò sta creando ulteriori congestioni logistiche.

Tutto ciò naturalmente con un pesante aumento dei costi che si riversano poi lungo tutta la filiera.

Ad ogni modo, tutte le aziende che si sono prodigate per trovare un sistema concreto con cui superare lo shortage dei componenti avranno molte meno difficoltà a gestire questa situazione e i probabili scenari da qui a due anni.

Anche per MAS Elettronica il momento è abbastanza delicato, ma grazie all’esperienza maturata durante la pandemia ci siamo, per così dire, “attrezzati” per superare le eventuali crisi future.

Dal panorama odierno al futuro: i possibili sviluppi

Da quello che possiamo osservare in questo momento, il mercato dell’elettronica, e in particolare quello embedded, è partito lentamente, sotto il segno della prudenza.

Questo sentiment è logicamente dettato in parte dagli scenari attuali ma anche per altri aspetti che andiamo ad analizzare.

Senz’altro il più evidente è quello che ha visto un boom produttivo nel corso degli ultimi due anni e che ha generato un overstock: ora questa situazione, visto il calo fisiologico, richiede lo smaltimento di tutte le scorte.

Ed è per questo motivo che fra clienti, fornitori e distributori vi è una certa prudenza.

Per quanto riguarda MAS Elettronica posso dire che abbiamo messo in cantiere per il periodo 2024-25 un processo di consolidamento delle architetture esistenti che sono state messe a punto e perfezionate durante l’ultimo anno e mezzo.

Questo processo genererà beneficio verso i nuovi prodotti, poiché se è vero che il momento non è dei migliori, va anche detto che il mercato rimane molto fluido e pertanto pronto a trasformarsi e a far nascere nuovi segmenti che vanno a rispondere a nuove esigenze.

Molto semplicemente, il mondo industriale sempre più complesso e veloce richiederà in misura crescente soluzioni snelle e “responsive”.

Compatibilità, modularità, scalabilità

Tornando sui sistemi embedded, già ampiamente impiegati in diversi settori e in una vasta gamma di applicazioni, possiamo affermare con certezza che la costante e rapida evoluzione delle tecnologie, oltre alla crescente proliferazione di dispositivi spingerà ulteriormente l’adozione di questi sistemi.

Inoltre, uno degli aspetti che faranno la differenza riguardo ai prodotti futuri sarà l’intelligenza artificiale, considerato come l’ambito industriale stia iniziando a farne un largo utilizzo.

Un altro punto fondamentale è quello che riguarda la progettazione dei sistemi: realizzare un sistema senza avere la certezza se uno o più componenti siano sempre disponibili è diventato una costante, qui entra in gioco il discorso della compatibilità proprio per dare la possibilità a più tipologie di componenti di essere modificati o adattati alle esigenze.

Non meno importante è il requisito della modularità e scalabilità: il trend odierno è quello di predisporre sistemi le cui caratteristiche imprescindibili siano la scalabilità e la modularità.

Questi requisiti sono ormai sullo stesso piano dei valori prestazionali e il perché lo si evince dal fatto che un sistema, per quanto performante possa essere, se dimensionato come sistema “stand alone” richiederà maggiori costi per poter essere espanso.

Quali settori sono in espansione?

Dal punto di vista di MAS Elettronica, possiamo dire che al momento vi sono settori in fermento come quello medicale, dove vi è un deciso orientamento agli investimenti a lungo termine con l’obiettivo di sviluppare dispositivi e sistemi di ultima generazione che andranno ad essere prodotti per una decade.

Anche il settore ambientale sta vivendo una fase di crescente consolidamento: le esigenze di misurazione di precisione circa la qualità di elementi come acqua, aria, terreno, ecc. stanno generando un aumento nella richiesta di sistemi per il monitoraggio.

In questo contesto, il focus principale di MAS Elettronica rimane sempre quello di poter offrire qualità e sicurezza in ogni prodotto, nonché la caratteristica imprescindibile che è quella di essere al 100% Made in Italy.

In conclusione, il 2024 vedrà da parte nostra un particolare impegno verso più direzioni, sia per quanto riguarda la tecnologia, attraverso l’inserimento dell’intelligenza artificiale all’interno di tutta la parte hardware in modo da ampliare le possibilità di impiego del singolo prodotto, sia, come detto, attraverso l’ottimizzazione progettuale che tiene conto della compatibilità, della modularità e della scalabilità con l’obiettivo di garantire un time to market più rapido.

Non meno importante, e per MAS Elettronica è sempre stato fondamentale, l’aspetto umano della collaborazione, ai valori di stima e fiducia sia verso i clienti ma anche verso i nostri distributori.

Questo è un punto altrettanto importante poiché per rafforzare un brand è anche necessario analizzare e scegliere un efficace processo di distribuzione. 

KELLER: trasduttori e trasmettitori di pressione di qualità

KELLER è sinonimo di qualità e precisione svizzere. Tutti i trasduttori e trasmettitori portano il sigillo di qualità “Swiss Made” e incorporano la sensibilità svizzera per qualità, funzionalità e affidabilità

KELLER punta consapevolmente sulla piazza economica svizzera.

L’intera creazione di valore avviene nella sede principale dove opera anche la maggior parte dei dipendenti.

Per questo, tutti i prodotti KELLER portano il sigillo di qualità «Swiss Made» e incorporano la sensibilità svizzera per qualità, funzionalità e affidabilità.

KELLER è sinonimo di qualità e precisione svizzere. Dalla fondazione dell’azienda, la fabbricazione di tutti i prodotti avviene nei reparti produttivi di Winterthur.

Gli oltre 45 anni di esperienza si combinano con un animo innovativo allo scopo di trovare soluzioni adeguate per applicazioni individuali.

Al centro vi sono i desideri dei clienti.

Dalla fondazione dell’azienda, lo sviluppo e la fabbricazione di tutti i prodotti avvengono nei reparti produttivi di Winterthur.

La consulenza specializzata è invece compito dei nostri responsabili tecnico-commerciali madrelingua; complessivamente, in tutto il mondo sono più di 450 i dipendenti che contribuiscono al successo dell’azienda.

Tutto ciò rende KELLER affermato e consolidato produttore di trasduttori di pressione| e trasmettitori di pressione, certificato secondo la norma ISO 9001.

Tecnologie e produzione

Strumenti di misurazione della pressione piezoresistivi di produzione svizzera

Ogni anno KELLER produce 1,2 milioni di celle di misura di alta qualità destinate alla vendita diretta e integrate in tutti i prodotti finiti di KELLER.

La qualità elevata è sempre in primo piano, sia nelle soluzioni standardizzate sia nelle soluzioni specifiche per il singolo cliente.

Tutta la creazione del valore, dalla produzione delle singole parti alla taratura del sensore fino al controllo finale dei prodotti finiti, si svolge nella sede principale di Winterthur.

Valori e visione

KELLER non si limita al soddisfacimento dei requisiti particolari dei clienti ma promuove anche l’evoluzione sostenibile dell’azienda, incentivando lo sviluppo autonomo di tutti i dipendenti nell’ambito personale e professionale.

ResponsabilitàPlusvalore dalle persone per le persone

KELLER si basa su una forte interconnessione e intende essere un’azienda di persone per le persone. KELLER AG non è una mera finanziatrice ma realizza anche plusvalore sostenibile. In particolare KELLER si focalizza su progetti che danno alle persone la possibilità di continuare a svilupparsi in autonomia.

L’assortimento standard KELLER copre fondamentalmente la maggior parte dei campi di applicazione dei sensori di pressione. Tuttavia, di frequente può essere opportuno ottimizzare il prodotto specificamente per l’uso e l’integrazione in sistemi complessivi sovraordinati. Oltre ai componenti visibili dall’esterno, quali le parti dell’alloggiamento oppure i connettori, ciò si riferisce anche alla struttura interna del sensore. La produzione in proprio di diversi componenti e la stretta cooperazione con i nostri fornitori, rendono possibile effettuare molte modifiche in modo relativamente semplice.

I nostri clienti sono specialisti nel loro settore e conoscono al meglio i requisiti e le condizioni ambientali. KELLER conosce le possibilità offerte dalla tecnologia dei sensori piezoresistivi e dal 1974 ha realizzati innumerevoli progetti complessi. Alla base del successo di questi progetti c’è sempre stato lo scambio reciproco di esperienze. Soltanto mettendo in comune il know-how è possibile trovare la soluzione ottimale.

Anche le applicazioni, che a un primo sguardo possono apparire banali, ad un’osservazione più dettagliata spesso nascondono complessità impreviste. Se le condizioni reali di utilizzo del sensore vengono tenute in considerazione fin dall’inizio, l’efficacia e la durata aumentano enormemente. Ciò vale per la misurazione del livello di riempimento in botti dell’acqua piovana come pure per strumenti scientifici di laboratorio molto precisi o per la ben nota scienza missilistica.

È quindi sempre una buona idea farsi consigliare dai nostri tecnici commerciali e dai nostri progettisti. La scelta di procedere con un nuovo sviluppo di un prodotto oppure di utilizzare un prodotto esistente o modificato in modo adeguato dipende interamente dal progetto del cliente. In base ai requisiti, si procede alla determinazione comune delle caratteristiche necessarie per una misurazione priva di perturbazioni. La nostra esperienza pluriennale è in questo caso d’aiuto per tenere in considerazione tutti i fattori e le loro correlazioni.

Campi di misura e prestazioni

All’inizio vengono definite specifiche fondamentali dei sensori come il campo di misura totale, l’accuratezza, la taratura rispetto a determinati punti di misurazione e le unità di misura della pressione o la scala del segnale di uscita. Per prodotti con uscita digitale del segnale si pongono ulteriori questioni quali per es. la frequenza di campionamento necessaria o la risoluzione del segnale. I valori definiti costituiscono la base per la selezione dei componenti.«Le nostre conoscenze tecnologiche, l’esperienza pluriennale e la capacità di gestione di numerosi processi per la produzione di sensori di pressione, abbinate a un elevato grado di integrazione verticale, ci consentono di rendere possibile anche l’impossibile».

Adattamento ideale alle condizioni ambientali

La considerazione delle condizioni di impiego è a sua volta una parte centrale dei requisiti e, oltre ad aumentare la durata del sensore, è di frequente anche un presupposto per risultati della misurazione corretti. Se nel sistema in pressione è prevista una sovrapressione o un carico dinamico elevati, la costruzione del sensore deve essere ottimizzata tenendo conto di questo aspetto. Certe applicazioni o parti dell’impianto adiacenti nascondono il pericolo di alterazioni dei segnali e di guasti e causa di vibrazioni o urti. Anche la temperatura ha a sua volta una forte influenza su tutti i materiali e sulla loro resistenza. Sia valori estremi sia rapide alternanze di temperature possono causare complicazioni. Non è meno importante la resistenza chimica. Fluidi da misurare aggressivi possono corrodere i materiali dell’alloggiamento e delle guarnizioni qualora questi non siano stati scelti accuratamente. Anche fattori esterni, come per esempio vapori di benzina, radiazioni UV, acqua salata o persino microorganismi possono causare dei problemi. È pertanto essenziale considerare tutti i fattori rilevanti. Naturalmente, qualsiasi costruzione, per quanto ottimizzata al meglio, presenta ancora un limite di carico e potrebbe essere necessario ricorrere a misure di protezione supplementari.«L’esperienza ci insegna che apparentemente la materia non conosce limiti quando si tratta di metterci di fronte a nuove sfide».

Costruzione meccanica

La costruzione di un sensore deve tenere presente tutte le riflessioni precedenti ed è decisiva per le prestazioni: dalla scelta del chip del sensore attraverso il fluido di accoppiamento fino ai materiali e alle tecniche di fabbricazione utilizzati. Si aggiungono qui le richieste dei clienti riguardo a design, attacco di pressione ecc. nonché i requisiti derivanti dal tipo di applicazione e dalle prescrizioni contenute in leggi e normative. «Lo sviluppo di costruzioni specifiche per il cliente è un importante stimolo all’innovazione e ci ispirano nuove idee e soluzioni. Anche le nuove conoscenze sfociano infine sempre nello sviluppo continuo e nel miglioramento della gamma di prodotti offerta».

Elettronica e configurazione

La funzione di base dell’elettronica è preparare il segnale di misura, eventualmente salvarlo ed emetterlo attraverso l’apposita interfaccia. A questo proposito è anche possibile integrare calcoli specifici dell’applicazione nel firmware o configurare dispositivi e software in base alle richieste del cliente. Altri requisiti dipendono a loro volta dall’ambiente, come per esempio la protezione estesa contro i fulmini, la EMC oppure la protezione contro le esplosioni. I prodotti intrinsecamente sicuri possono anche essere adattati in modo specifico ai parametri del sistema complessivo del cliente.«Sviluppiamo unità elettriche che garantiscono la massima accuratezza degli elementi dei nostri sensori, lasciando spazio ad algoritmi specifici del cliente».

Interfacce elettriche e collegamento

Le interfacce digitali possono essere adattate a protocolli di comunicazione oppure configurate in modo specifico per il cliente. Proprio nella sensoristica continuano ad avere una grande importanza le interfacce analogiche. In entrambi i settori, KELLER ha esperienza nello sviluppo di soluzioni specifiche per la successiva applicazione, tra cui quelle con uscite a fibre ottiche e in frequenza. Per il collegamento elettrico è possibile integrare nella costruzione i connettori di collegamento necessari e confezionare terminali dei cavi in base alle richieste del cliente.«Il successo di un progetto dipende interamente dallo scambio di informazioni sulle interfacce. Ci impegniamo per offrire un ampio spettro di protocolli e interfacce elettriche in modo che l’integrazione nel sistema presenti meno difficoltà possibile e i valori della pressione possano essere trasmessi senza perdite».