Camozzi Digital e Mandelli Sistemi

innovazione digitale Made in Italy
Innovazione digitale Made in Italy

Camozzi Digital è una società del Gruppo Camozzi nata nel 2015 con l’obiettivo di supportare la digitalizzazione delle aziende che operano in differenti settori manifatturieri. Lo sfruttamento del digitale e delle soluzioni IoT sono il cuore di una collaborazione all’insegna del Made in Italy più evoluto, che vede protagonisti Camozzi Digital, nata per supportare la digitalizzazione delle aziende del manifatturiero, e Mandelli Sistemi

Nella prospettiva di ripresa post Covid-19, si colloca un’interessante storia di successo tutta italiana, che ha visto come protagonisti Camozzi Digital, società del Gruppo Camozzi nata per supportare la digitalizzazione delle aziende del manifatturiero, e Mandelli Sistemi, nome storico di rinomanza mondiale nel settore dei centri di lavoro orizzontali. Una collaborazione nata ben prima che l’emergenza pandemica arrivasse a sconvolgere il nostro Paese.

Oggi questa collaborazione all’insegna del Made in Italy più evoluto si rivela in tutta la sua importanza, dal momento che punta sulla cultura e sull’innovazione per offrire al mercato contenuti, valori, idee che possono servire a dare un aiuto concreto al nostro sistema produttivo grazie allo sfruttamento della digitalizzazione e delle soluzioni Industrial Internet of Things.

innovazione digitale Made in Italy

Camozzi Digital, società del Gruppo Camozzi nata nel 2015 con l’obiettivo di supportare la digitalizzazione delle aziende che operano in differenti settori manifatturieri ha già raccolto illuminanti successi.

Questa divisione ha saputo capitalizzare le competenze trasversali in diversi ambiti di settore  (tessile, automazione industriale, macchine utensili) presenti all’interno delle aziende del Gruppo Camozzi.

L’evoluzione del mondo industriale ha portato Camozzi Digital allo sviluppo di soluzioni in grado di connettere macchinari, sistemi di immagazzinamento e logistica, impianti e fabbricati alla piattaforma Cloud, trasformandoli in un Cyber-Physical System (CPS).

L’innovazione e la conseguente integrazione digitale dei processi produttivi, combinate con le competenze di un team di ingegneri e Data Scientist, permettono la creazione di algoritmi dedicati e di sistemi di retroazione per ottimizzare i processi produttivi, i consumi energetici e la gestione del magazzino ricambi e incrementare l’Up time di macchinario e impianti.

L’approccio metodologico di Camozzi Digital consente di trasformare i dati, raccolti tramite sensori integrati nelle macchine, in valore aggiunto per il cliente in termini di risparmio di costi operativi e tempi di setup e soprattutto di maggior efficienza produttiva.

Come conferma Mandelli Sistemi, una delle principali aziende italiane per la produzione di macchine utensili. L’azienda piacentina, fondata nel 1932 da Renato Mandelli, è entrata qualche anno fa nel mondo di Industria 4.0 con il pacchetto iPum@suite4.0 (manutenzione predittiva, realtà virtuale per facilitare la manutenzione, interfaccia uomo-macchina di ultima generazione…).

“Il progetto che abbiamo avviato circa un anno fa con Camozzi Digital, in Mandelli è nato già nel 2016, quando abbiamo intrapreso un piano di ‘smartizzazione’ e digitalizzazione delle nostre soluzioni tecniche, chiamato Mandelli2020, partito poco prima del lancio di Industria 4.0, avvenuta a fine 2016”, racconta l’Ing. Saverio Gellini, Amministratore Delegato di Mandelli.

Camozzi Digital e Mandelli Sistemi
Saverio Gellini Amministratore Delegato di Mandelli

 “Abbiamo individuato cinque linee guida sulle quali portare avanti il nostro concetto di smart factory, racchiuse nel pacchetto iPum@suite4.0.

Una di queste è proprio la manutenzione predittiva, che abbiamo chiamato iPredict, finalizzata ad anticipare eventi critici che intervengono sulle macchine e permetterci quindi di offrire alla clientela un servizio migliore.

Il progetto è nato pensando proprio a come poter migliorare efficienza e puntualità per un rapporto migliore con i nostri clienti. Per circa due anni abbiamo fatto verifiche e test e verso la fine del 2018 abbiamo finalmente incontrato il Gruppo Camozzi. Grazie alle loro esperienze, portate avanti attraverso applicazioni su macchinari simili ai nostri, ci siamo convinti che presso il Gruppo Camozzi erano davvero presenti le competenze tecniche e matematiche che cercavamo per completare il nostro progetto ma anche una reale comprensione delle problematiche imposte dalle macchine e dei dati da rielaborare, rilevati dalle macchine stesse.

Questo per noi è stato un fattore determinante. Camozzi Digital e Mandelli Sistemi si sono ritrovate ad aver maturato un interesse comune in tema di innovazione digitale nell’industria e a condividere le stesse basi di partenza, motivo che li ha spinti a partire con il progetto di digitalizzazione che oggi è quasi al termine del suo iter.

“Questo caso di successo che ci vede coinvolti con Camozzi Digital anticipa addirittura le necessità del mercato. Abbiamo dato il via al progetto prima che i clienti potessero comprenderne a pieno tutte le potenzialità ma l’interesse è stato da subito palpabile”, precisa l’Ing. Marco Colombi, Responsabile Commerciale di Mandelli. “Oggi, a maggior ragione con la drammatica parentesi legata all’emergenza Coronavirus, viviamo in una fase in cui le aziende vogliono produrre sempre e solo il necessario, semplificando i processi ed evitando di fare magazzino. Più ancora che la performance ‘secca’ della macchina per il cliente è importante che la produzione sia sicura, che il flusso sia continuo e che non s’interrompa mai.

Abbiamo iniziato a parlare di questi temi ai nostri clienti prima che si manifestasse lo scenario odierno e oggi possiamo iniziare a raccoglierne i frutti.

Camozzi Digital e Mandelli Sistemi

Le macchine utensili sono oggetti estremamente complessi e con tante possibili cause di fermo. Per noi costruttori i contratti, soprattutto con le società di grandi dimensioni, prevedono impegni sulla garanzia di funzionamento e le performance richieste dai clienti arrivano anche al 97-98% di disponibilità tecnica del mezzo: è molto difficile rispondere a questo desiderata intervenendo sull’affidabilità dei singoli componenti.

Con il nostro sistema digitale, anticipando un possibile problema riusciamo a ridurre i tempi di fermata e quindi recuperare quei pochi punti percentuali sulla disponibilità tecnica delle macchine che ci permettono di differenziarci in un contesto di eccellenza”, aggiunge Colombi.

EFFICIENZA PRODUTTIVA PRIMA DI TUTTO

Camozzi Digital e Mandelli Sistemi
L’Ing. Cristian Locatelli, Direttore Generale di Camozzi Digital

L’aumento di efficienza produttiva richiesta dai clienti è un elemento chiave del progetto di Mandelli Sistemi. “Le macchine utensili, in particolare quelle che costruisce Mandelli, sono estremamente complicate e automatizzate e di conseguenza i punti di possibile inefficienza potrebbero effettivamente essere molti”, precisa Massimo Riga, Sales Representative di Camozzi Digital. “Applicando l’approccio metodologico sviluppato da Camozzi Digital, e attraverso l’implementazione di sofisticati algoritmi nati grazie alla lunga esperienza maturata in ambito industriale, è possibile rendere più efficiente la macchina prodotta da Mandelli, inserendola in un contesto di lean manufacturing e in un flusso di produzione sempre ‘teso’, permettendo al cliente di incrementare la propria profittabilità. Abbiamo collaborato con Mandelli proprio in questa direzione”, spiega l’ing. Cristian Locatelli, Direttore Generale di Camozzi Digital.

Camozzi Digital e Mandelli Sistemi

Per il momento solo alcune macchine sono state connesse, in modo che i clienti possono iniziare a valutarle, ma nel giro di 12/24 mesi Mandelli Sistemi prevede di avere l’intero parco macchine connesso in rete. “Oggi la manutenzione predittiva, che noi chiamiamo iPredict, è richiesta da tutti i clienti: il mondo Cloud è una realtà”, dichiara Saverio Gellini.

Analisi chimiche industriali: principi, strumenti e soluzioni

Laboratorio analisi chimiche

Tutela dell’ambiente, qualità dei prodotti, ottimizzazione dei processi e sicurezza: queste sono solo alcune delle ragioni per cui l’analisi chimica delle sostanze sta diventando sempre più fondamentale all’interno delle imprese di ogni settore industriale.

Protezione ambientale, qualità costante del prodotto, ottimizzazione dei processi e sicurezza: solo alcuni dei motivi per cui l’analisi dei liquidi sta diventando sempre più essenziale.

Liquidi come acqua, bevande, latticini, prodotti chimici e farmaceutici devono essere analizzati giorno dopo giorno: un compito quotidiano per soddisfare i severi regolamenti GxP e gli obiettivi di produttività durante il ciclo di vita del prodotto.

Con Endress+Hauser è possibile contare non solo su strumenti di eccellenza, progettati secondo i più elevati standard di settore, ma anche su input tecnici di altissima qualità e su team di assistenza con grande esperienza.

Taratura di pH in laboratorio

Le apparecchiature di misura devono essere ispezionate e sostituite con regolarità, il che comporta costi notevoli.

In passato, i sensori di pH venivano sostituiti allo scadere di un determinato periodo di tempo.

Questi sensori erano di tipo analogico, pertanto non era possibile tenere uno stock di sensori pretarati da sostituire velocemente. Endress+Hauser ha proposto la tecnologia digitale Memosens, la quale ha reso possibili varie migliorie.

I sensori di pH digitali Orbisint CPS11D, ora possono essere tarati in laboratorio e i dati di taratura vengono salvati direttamente nella testa dei sensori. I sensori ora possono essere utilizzati con qualsiasi cavo Memosens digitale e trasmettitore Memosens in campo.

L’Azienda ha così potuto ottenere:

• una differenza qualitativa tra taratura di laboratorio e in campo;

• continuità della produzione, grazie ai sensori di pH pretarati;

• i sensori rimangono in servizio più a lungo, poiché vengono sostituiti solo quando effettivamente necessario, non in base alle ore totali di utilizzo.

Una nota società di prodotti per la cura della persona, ha scelto di utilizzare la tecnologia Memosens digitale di Endress+Hauser per garantire la massima disponibilità dei propri strumenti di misura.

Nello stabilimento dell’Azienda in Germania, si lavora su tre turni nell’arco delle 24 ore, cinque giorni alla settimana. Le caratteristiche dell’assortimento di prodotti consentono di produrre in continuo: per questo, l’elevata disponibilità dei sistemi e dei macchinari è particolarmente importante.

Lo stabilimento chiude solo una volta all’anno, per un periodo di varie settimane, per permettere lo svolgimento di attività di manutenzione e taratura, durante le quali i misuratori – che di norma sono permanentemente installati nei sistemi – vengono messi fuori servizio, testati e tarati.

Lo stabilimento ha una procedura speciale per gestire i punti di misura del pH impiegati per la produzione e il trattamento delle acque di scarico.

Le interazioni con i fluidi di processo determinano una contaminazione generale dei sensori di pH. 2.

Il secondo caso di studio analizzato riguarda invece la più grande impresa di trasformazione del latte in Svizzera. Lo stabilimento a ovest di Zurigo, produce latte in polvere e mozzarella. In linea con il concetto di sostenibilità del caseificio premium, l’azienda applica anche l’alta efficienza energetica al suo processo di trattamento delle acque reflue.

La società è impegnata a ridurre al minimo l’onere che le sue attività produttive pongono sull’ambiente.

Gli obiettivi erano quindi:

• chiarificare in modo sostenibile le acque reflue, con una riduzione di oltre il 95% della domanda chimica di ossigeno (COD);

• raggiungere un notevole risparmio energetico. Ciò significava ridurre l’elevato carico di COD da 5.000 mg/l a circa 300 mg/l nell’ICR (Internal Circulation Reactor) situato a monte del processo produttivo, e successivamente ridurre il COD a circa 15mg/l nell’SBR (Sequencing Batch Reactor).

Impianto di trasformazione del latte: gestione delle acque reflue Impianto di trasformazione del latte: gestione delle acque reflue.

La soluzione I sistemi di Endress+Hauser garantiscono un processo di pulizia efficace nei reattori sequenziali:

• i sensori ottici digitali Oxymax COS61D assicura una rapida e continua misura dei livelli di ossigeno nelle acque di scarico;

• il trasmettitore multicanale Liquiline CM44 trasferisce i valori alla sala controllo. Il risultato è che il processo di pulizia viene supportato in modo affidabile e allo stesso tempo viene limitata la costosa fornitura di ossigeno. Inoltre, il monitoraggio del pH attraverso i sensori Orbisint CPS11D previene la fermentazione nelle acque reflue.

Attraverso i prodotti e il know how fornito da Endress+Hauser, l’azienda ha potuto:

• Ottenere il 40-50% di risparmio energetico nel processo di trattamento delle acque reflue, grazie alla precisa regolazione dell’apporto di ossigeno;

• risparmiare sui costi in tutte le fasi del processo;

• monitorare in modo simultaneo più punti di misura e parametri, utilizzando trasmettitori multicanale.

Monitoraggio del ciclo acqua/vapore in una centrale elettrica

Il terzo cliente analizzato ha costruito una nuova centrale a biomassa per la fornitura di riscaldamento nella città di Zwickau. L’impianto – completamente automatizzato – situato nella Germania orientale viene alimentato con trucioli di legno e produce 75.000 MWh di teleriscaldamento e 36.000 MWh di energia elettrica all’anno.

Per espandere al massimo la vita produttiva dell’impianto, l’azienda necessitava di un monitoraggio affidabile del ciclo acqua/vapore per rilevare le impurità che altrimenti avrebbero danneggiato le apparecchiature dell’impianto.

Inoltre, il fornitore della turbina aveva indicato un valore massimo di conducibilità di 0.2μS/cm per mantenere le condizioni di garanzia. Dal momento che l’impianto è gestito da soli sette dipendenti e funziona 24 ore su 24, la soluzione doveva essere estremamente affidabile, facile da utilizzare e a bassa richiesta di manutenzione.

Monitoraggio del ciclo acqua/vapore in una centrale elettrica

Per far fronte a questa sfida, la direzione dell’impianto ha deciso di adottare la soluzione di monitoraggio SWAS (Steam/Water Analysis System) di Endress+Hauser, che è stata installata e messa in funzione in soli tre giorni.

La fornitura è costituita da più parti:

• dispositivi di misura ottimizzati per la produzione di energia elettrica (9 sensori Condumax CLS15D per bassa conducibilità, 2 sensori Orbisint CPS11D per la misura di pH con anello salino e 2 trasmettitori multicanale Liquiline CM448 con registrazione dei dati integrata);

• attrezzature da laboratorio per la messa in funzione e la validazione degli strumenti;

• diversi servizi di consulenza e formazione, per personalizzare la soluzione e renderla ottimale per il processo specifico;

• registrazione dei dati relativi alla qualità dell’acqua e del vapore per rispettare le condizioni di garanzia della turbina.

Utilizzando la soluzione e le competenze di Endress+Hauser, il cliente ha potuto ottenere:

• una soluzione completa SWAS in grado di operare in modo affidabile fin dal primo giorno;

• manutenzione minima e funzionamento semplice, grazie ai dispositivi con tecnologia Memosens; • elevata affidabilità e disponibilità della soluzione, che assicurano la messa in servizio ad opera di un solo dipendente.

Intelligenza artificiale nel 2020

intelligenza artificiale
Cinque modi per raggiungere nuove frontiere

Esistono cinque percorsi che possono essere intrapresi per raggiungere nuove frontiere con l’intelligenza artificiale nel corso del 2020

1. L’intelligenza artificiale diventa sempre più accessibile sul luogo di lavoro

Al passo con la continua crescita industriale dell’intelligenza artificiale, questa tecnologia si espanderà ben oltre l’universo della data science e verrà applicata, ad esempio, a dispositivi medici, alla progettazione nel settore automotive e alla sicurezza sul luogo del lavoro industriale.

Sempre più esperti di intelligenza artificiale hanno la possibilità deep learning esistenti, a dati più ricchi e a ricerche accessibili, il che consente di fare progressi in modo più rapido ed efficace.

Lo sviluppo dell’intelligenza artificiale avrà un impatto anche sugli utenti, in quanto strumenti quali l’etichettatura automatica consentiranno agli ingegneri di sfruttare le loro conoscenze del settore per gestire rapidamente set di dati ampi e di alta qualità, a garanzia di maggiore precisione e di probabilità di successo più elevate.

Poiché l’intelligenza artificiale è sempre più accessibile, gli utenti di svariati settori potranno utilizzarla per sviluppare progetti vincenti.

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Le App per il flusso di lavoro di deep learning includono Deep Network Designer ©MathWorks

2. La diffusione di sistemi basati sull’intelligenza artificiale aumenta la complessità dei progetti

Il fatto che l’intelligenza artificiale venga utilizzata sempre di più in sistemi quali i veicoli autonomi, i motori dei velivoli, gli impianti industriali e le turbine eoliche sottolinea il notevole impatto che avrà sulle prestazioni generali di sistemi complessi e di multidominio.

Poiché l’intelligenza artificiale viene addestrata a lavorare con più tipi di sensori, come gli IMU, il LiDAR o il Radar, si continuerà ad integrarla in una serie sempre più ampia di sistemi tecnologici.

Un progetto più complesso determina inevitabilmente la necessità di simulazioni, test continui e integrazione. La simulazione consente ai progettisti di generare dati di guasto o dati sintetici per scenari che, nel mondo reale, sarebbero troppo costosi o pericolosi.

I continui test danno la possibilità ai progettisti di individuare tempestivamente i punti deboli dei set di dati di training dell’intelligenza artificiale o i difetti di progetto di altri componenti. L’integrazione unisce la fase di esplorazione del progetto, quella di test e di implementazione all’interno di un contesto di sistema completo.

La combinazione di questi metodi consente di attuare un flusso di lavoro end-to-end in grado di dominare la complessità di progettazione dei sistemi basati sull’intelligenza artificiale.

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L’IA sta trasformando l’ingegneria in quasi tutti i settori e le aree di applicazione ©MathWorks

3. L’intelligenza artificiale verrà utilizzata in dispositivi embedded a basso costo e a potenza ridotta


Nel corso del prossimo anno, assisteremo all’applicazione dell’intelligenza artificiale su dispositivi a basso costo e a potenza ridotta. In genere, l’IA è stata utilizzata nei calcoli matematici a virgola mobile per una maggiore precisione e un più facile addestramento dei modelli, escludendo dunque i dispositivi a basso costo e a potenza ridotta che si basano sulla matematica a virgola fissa.

Gli strumenti software sviluppati di recente supportano modelli di inferenza basati sull’IA con svariati livelli di calcoli matematici a virgola fissa. Si apre, così, una nuova frontiera per gli ingegneri che ora saranno in grado di integrare l’IA nei loro progetti di unità di controllo elettronico (ECU) a basso costo per sistemi quali i veicoli, i dispositivi medici e i controller di processi industriali.

4. Il reinforcement learning passa dalle applicazioni di gioco a quelle industriali del mondo reale

Nel 2020, il reinforcement learning (RL) passerà dall’universo del gioco a quello delle applicazioni industriali del mondo reale e verrà utilizzato in particolare nella guida autonoma, nei sistemi autonomi, nella progettazione dei sistemi di controllo e nella robotica.

Vedremo ottimi risultati nei casi in cui il RL verrà utilizzato come componente per migliorare un sistema più ampio, come l’ottimizzazione delle prestazioni di un conducente in un sistema di guida autonoma.

L’intelligenza artificiale è in grado di valorizzare il controller del sistema aggiungendo un agente RL per il miglioramento e l’ottimizzazione delle prestazioni, garantendo ad esempio una maggiore velocità, un consumo minimo di carburante o tempi di risposta più brevi.

Tutto ciò può essere integrato in un modello completo di sistema per guida autonoma che include modelli della dinamica del veicolo, modelli ambientali, modelli di sensori per fotocamere e algoritmi di elaborazione immagini.

5. Le simulazioni abbatteranno la barriera principale che ostacola un’adozione efficace dell’intelligenza artificiale: la mancanza di dati di qualità

Stando a quanto dichiarano gli analisti, la qualità dei dati è uno degli scogli più grandi che ostacola un uso efficace dell’IA. Il normale funzionamento quotidiano dei sistemi genera grandi quantità di dati utilizzabili.

Tuttavia, i dati più preziosi sono anche quelli più difficili da trovare, ovvero quelli derivanti da anomalie o da condizioni critiche di guasto. Per addestrare modelli di IA precisi servono moltissimi di questi dati e la simulazione consentirà di ottenere dati idonei e di abbattere questa barriera nel 2020.

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Insieme dei dati di simulazione per la gestione dei dati di guasto generati da un modello Simulink di una scatola di trasmissione ©MathWorks

Nelle applicazioni di manutenzione predittiva, come la previsione accurata della vita utile residua di una pompa in un sito industriale, questi aspetti risultano ancora più evidenti. Poiché creare dati di guasto da attrezzature fisiche sarebbe distruttivo e costoso, l’approccio migliore consiste nel generare i dati da simulazioni in grado di rappresentare un comportamento di guasto e utilizzare i dati sintetizzati per addestrare un modello di intelligenza artificiale preciso.

La simulazione diverrà ben presto essenziale per sviluppare sistemi basati sull’intelligenza artificiale. Ad esempio, nei veicoli autonomi, la simulazione può aiutare i costruttori a progettare, verificare e implementare dei veicoli a guida autonoma nuovi e innovativi, fino ai componenti essenziali come il software embedded. Per maggiori informazioni, visitate la sezione del sito MathWorks dedicata all’Intelligenza Artificiale.

Ansaldo Energia e Covid-19

Ansaldo Energia gestire fase 2
Gestire la fase 2 tra test sierologici e alta tecnologia

Il caso di Ansaldo Energia è significativo per spiegare come, in una situazione così incerta e difficile, le aziende stiano cercando di reagire per creare le condizioni più veloci per garantire continuità operativa e ritornare, nella fase 2, a un’operatività piena in tempi relativamente brevi

Un recente articolo del Wall Street Journal, oltre alla Ferrari, cita proprio l’impianto genovese di produzione delle turbine, assieme ad altre aziende italiane, come case history per spiegare il modo in cui le imprese si sono organizzate.

Aziende che, in tempi molto rapidi, hanno posto in essere la sanificazione del sito, individuando tutti gli strumenti di processo, di informazione e di protocollo tecnologico necessario per garantire la piena sicurezza delle persone che ci lavorano e la continuità operativa.

Luca Manuelli, Chief Digital Officer di Ansaldo Energia e Presidente del Cluster nazionale Fabbrica Intelligente ha rilasciato di recente alcune dichiarazioni.

Per l’azienda genovese la situazione si è rivelata particolarmente complessa: “Siamo stati sfortunati – spiega Manuelli – perché da un lato abbiamo rallentato le nostre attività operative, ma dall’altro dovevamo pur sempre  garantire il supporto e la continuità operativa ai nostri clienti che gestiscono centrali elettriche nelle zone più critiche. Purtroppo, nel momento in cui eravamo pronti per ripartire ci siamo trovati fuori dalla lista Ateco. Ci siamo rimessi in moto grazie al sistema delle autorizzazioni prefettizie, perché i nostri clienti ci chiedevano garanzie sul supporto. Quindi abbiamo lavorato verso la data del 4 maggio per una graduale continuità operativa. Entro maggio saremo a pieno regime”.

Ingressi frazionati, test sierologici e alta tecnologia, sono le parole chiave per una corretta ripartenza

ANSALDO ENERGIA, quindi, ha creato un’unità di crisi, guidata personalmente dal Ceo Giuseppe Marino, per la gestione dell’emergenza.

Per la riapertura è stato sviluppato un protocollo che ha permesso di gestire questa situazione. “Le persone lavorano su tre turni in modo, ovviamente, da diversificare anche le modalità di accesso alla fabbrica. Una delle criticità principali erano gli spogliatoi, problema che è stato risolto noleggiando prefabbricati ad hoc che hanno permesso di aumentare la capacità di 250 posti con maggiore distanziamento. C’è poi il problema dei mezzi pubblici: avendo una buona capacità di parcheggi, in questa fase è stato caldamente incoraggiato l’utilizzo delle auto private.

All’ingresso della fabbrica viene effettuato uno screening della temperatura, e poi attraverso i test sierologici, introdotti in concerto con le ASL, le strutture sanitarie regionali e i sindacati, c’è la possibilità di intervenire immediatamente in caso di positività, con un protocollo attivato con il Policlinico San Martino di Genova che è in grado di restituire i risultati di un tampone in 48 ore, e quindi dare immediatamente tutte le informazioni necessarie”.

A questo si aggiunge anche il lavoro fatto sui temi dell’alta tecnologia legata alla prevenzione e alla sicurezza sul lavoro. “Noi avevamo già selezionato Smart Track, che è una spin-off genovese che si occupa di tecnologie wearable – prosegue Manuelli – che ha sviluppato un sistema che non solo permette la verifica del distanziamento nella fabbrica ma offre anche la possibilità, nel rispetto della privacy e delle normative del lavoro, di avere tutti i dati sulla tracciabilità delle relazioni che gli operai hanno nel corso della loro attività. Abbiamo così iniziato a costruire anche degli ambiti di ulteriore adattamento dalle nuove tecnologie, che ci permettono di superare questo livello di emergenza. Questo ci permetterà di arrivare, entro il mese di maggio, tra il 70 e l’80% della continuità operativa”.

Lo Smart working, da emergenza a nuovo modello di sviluppo

 “L’altro miracolo che i miei colleghi hanno fatto – afferma il CDO di Ansaldo Energia – è stato quello di portare 2 mila persone in tutto il mondo in smart working. In questo caso si è potuto usufruire dell’infrastruttura tecnologica che era stata messa a punto all’epoca del crollo del ponte Morandi, quando eravamo riusciti a collegare in poco tempo circa 250 persone che, per motivi fisici e logistici, non riuscivano a raggiungere il posto di lavoro. Per noi è stato fondamentale maturare questa resilienza e poter utilizzare anche oggi questa tecnologia”. Un nuovo modello di lavoro, quindi, che potrà diventare strategico in tempi abbastanza brevi. “Abbiamo visto che, su certi processi, lavorare a distanza in maniera integrata genera diversi benefici – continua Manuelli – una produttività uguale, se non addirittura maggiore, un forte livello di motivazione, ma anche minori emissioni di CO2, che derivano dal minor traffico. Ansaldo Energia, quindi, farà tesoro anche di questa esperienza e, alla fine, avremo un modello ibrido nel quale accanto alle attività operative della fabbrica, perché alla fine il prodotto fisico, che siano turbine o centrali elettriche, deve essere prodotto, ce ne saranno altre che porteremo avanti da remoto”.

Mitsubishi Electric lancia Mentor ME

Mitsubishi Electric lancia Mentor ME

Una nuova esperienza di didattica digitale per la formazione tecnica delle scuole superiori in ambito Automazione Industriale e Climatizzazione

Ideata dalla Filiale Italiana di Mitsubishi Electric la piattaforma, completamente gratuita, fornisce agli studenti degli istituti tecnici innovativi percorsi di e-learning e smartworking per orientarsi, acquisire competenze per svolgere mandati operativi e conseguire un attestato ufficiale di alternanza in azienda

In questo momento la scuola italiana si trova al centro di una profonda trasformazione didattica dettata dal delicato contesto che stiamo vivendoe dentro al quale è chiamata a rispondere alle mutate esigenze formative, per continuare a offrire ai propri giovani un percorso di didattica digitale efficiente.

In questa circostanza, gli strumenti digitali rappresentano una soluzione reale per permettere agli studenti di ogni scuola di accedere a contenuti multimediali e ai docenti di garantire progressione e continuità nella formazione.

Mitsubishi Electric, leader mondiale nella produzione, marketing e commercializzazione di apparecchiature elettriche ed elettroniche, al servizio dell’automazione industriale, mette ora a disposizione delle scuole italiane Mentor ME, una piattaforma online a supporto della didattica in ambito tecnico, totalmente gratuita e nata con l’obiettivo di fornire ai giovani strumenti di e-learning e smartworking per formarsi e orientarsi nei settori dell’Automazione Industriale e della Climatizzazione, per una nuova esperienza di alternanza scuola-lavoro. 

Partita in fase di testing nel Settembre 2019 nel distretto didattico della provincia di Monza e Brianza (MB), sede della filiale italiana dell’azienda, Mentor ME oggi ha già coinvolto quasi 100 istituti tecnici di secondo grado e oltre 1.300 studenti esono oltre 45 i docenti che, avendone riconosciuta la validità didattica, hanno introdotto nei loro istituti questi percorsi che combinano competenze fruibili in modalità e-learning con attività da sviluppare in smartworking. Mentor ME aiuta infatti anche ad aggiornare i docenti sulle più avanzate tecnologie disponibili nel settore dell’Automazione Industriale e della Climatizzazione.

Tomoyuki Sugai, Presidente della filiale italiana di Mitsubishi Electric, dichiara: ‘Mentor ME è un progetto che per noi ha l’obiettivo di consentire agli studenti di tutta Italia di affiancare alla formazione teorica nuove nozioni utili per il loro futuro professionale e di fare esperienze pratiche che incoraggiano l’ingegno, senza muoversi dalla propria scrivania o dal proprio banco scolastico. La scelta del progetto della modalità in smartworking permette di raggiungere un elevatissimo numero di studenti e di istituti aprendo scenari inaspettati nella fruizione della didattica.

E’ un’iniziativa che dà continuità ai nostri valori di azienda responsabile nei confronti della società in cui opera, del suo progresso e della sua crescita sostenibile, per un futuro fatto di continua innovazione”.

La piattaforma: laboratorio virtuale tra scuola e impresa

Mentor ME è una vera e propria esperienza di ‘telelavoro’ digitale guidata da un tutor esperto (docente) che favorisce nei giovani l’acquisizione di competenze fondamentali in ambitoprofessionale.


Gli studenti, proprio come accadrebbe in un contesto fisico aziendale, si trovano seduti a una scrivania virtuale, di fronte a contenuti da studiare e rielaborare, ma anche a prove da svolgere, strategie da individuare, idee da progettare e portare a termine. Il tutto attraverso l’uso di tecnologie e supporti didattici digitali di facile utilizzo.  

Mentor ME si compone di un modulo introduttivo, uguale per tutti gli orientamenti, finalizzato a conoscere le attività e i processi di un’azienda come Mitsubishi Electric.

Esso comprende diverse video lezioni seguite da un test di verifica a cui ogni studente dovrà rispondere per completare il modulo didattico e acquisire la certificazione delle ore di PCTO (o alternanza scuola-lavoro) svolte.

Il modulo formativo introduttivo, comune tra i due percorsi tecnici proposti, accompagna l’utente nel mondo Mitsubishi Electric attraverso la storia e i valori aziendali dove gli studenti potranno entrare in contatto con la realtà aziendale.

Sarà poi compito dell’insegnante iscrivere le classi al percorso professionalizzante che ritiene più idoneo tra:

  1. Automazione Industriale e Meccatronica
  2. Climatizzazione

È in ciascuno di questi moduli che i ragazzi possono usufruire di contenuti di e-learning di qualità in formato digitale, con lo stesso livello di aggiornamento tecnologico dei corsi proposti da Mitsubishi Electric ai propri partner. La parte di e-learning prevede una sessione di approfondimento e un test di verifica finale.

L’aspetto più operativo del percorso si compie con un’attività di smartworking in cui gli studenti dovranno realizzare un vero e proprio progetto, applicando – come se lavorassero in azienda – le nozioni acquisite.


Entrambi i percorsi offrono agli studenti di entrare in contatto con le regole e la terminologia di ciascun settore, integrando conoscenza e applicazione pratica, per favorire l’acquisizione di un sapere effettivamente spendibile in campo scolastico e professionale.

Non mancano tuttavia i momenti di condivisione del percorso con i propri

mentor aziendali, ma anche con i compagni di classe.

L’accesso e l’iscrizione da parte dei docenti a Mentor ME è possibile dalla piattaforma

www.educazionedigitale.it/mitsubishielectric/

Gaetano Parisi, Education Manager Divisione Climatizzazione, afferma “Di recente parte del mondo della scuola ha iniziato ad approcciare le tecnologie emergenti facendole entrare nelle aule e aggiornando la didattica attraverso un processo di innovazione digitale.

Con Mentor ME abbiamo voluto creare una piattaforma moderna di apprendimento con due obiettivi: da una parte fornire uno strumento che potesse soddisfare la richiesta didattica dei docenti con contenuti tecnologici e innovativi, difficilmente implementabili dal singolo ecosistema scolastico. Dall’altra vorremmo contribuire a colmare lo skill mismatch, il divario tra le competenze possedute da chi esce dalla scuola e quelle richieste dal mercato del lavoro”.

I dati statistici sui fabbisogni di professionalità dei prossimi anni evidenziano la necessità di competenze tecniche sempre più specializzate: entro il 2021 avremo bisogno di oltre 500 mila professioni tecniche con high skill[1], dichiara Massimiliano Grazia, Application Engineer Manager presso la Divisione Automazione Industriale. Con questo progetto Mitsubishi Electric si sta impegnando nella costruzione di profili professionali per i giovani, aiutandoli ad affrontare con l’adeguata preparazione tecnica e le giuste competenze le nuove sfide del mercato. L’obiettivo della scuola oggi deve essere quello di sviluppare percorsi di formazione tecnica che comportino la collaborazione tra aziende e giovani diplomati specializzandi, rispondendo in questo modo alle specificità dell’Industria 4.0. che prevede nuove competenze tecnologiche”.

“Le lezioni gestite da un’azienda sono un forte valore aggiunto alla didattica a scuola. L’erogazione del corso ha indubbiamente fornito spunti di ulteriore approfondimento e di riflessione perché ha seguito una linea di sviluppo orientata all’applicazione pratica, con riferimenti a situazioni e dispositivi reali, abbandonando così il livello di astrazione di una lezione teorica in aula”, afferma il prof. Francesco Russo dell’IIS A. Einstein di Vimercate.

“La piattaforma Mentor ME è un buon strumento per la formazione a distanza degli studenti, aiuta a compensare le poche ore di cui si dispongono in laboratorio e in classe. In un momento in cui ci troviamo costretti a fare formazione a distanza si è rivelato ancora più utile per mantenere i contatti con gli allievi e continuare a far esercitare gli studenti a distanza”, afferma il prof. Salvatore Sardella dell’ITI Hensemberger di Monza.

Dello stesso istituto, Matteo Cino, studente di 5° Elettrotecnica dice del modulo di Automazione Industriale frequentato: “Il corso online è stato molto utile e grazie a esso ho imparato a programmare in Ladder, utilizzando software diversi da quelli che solitamente usiamo in laboratorio. Mi piacerebbe ripetere questa esperienza approfondendo soprattutto i vantaggi dell’utilizzo dei vari software oltre a ricevere maggiori informazioni sul mondo dell’automazione di Mitsubishi Electric”.

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Mitsubishi Electric

Mitsubishi Electric, con un’esperienza di quasi 100 anni nella produzione, nel marketing e nella commercializzazione di apparecchiature elettriche ed elettroniche, è riconosciuta quale azienda leader a livello mondiale. I prodotti e i componenti Mitsubishi Electric trovano applicazione in molteplici campi: informatica e telecomunicazioni, ricerca spaziale e comunicazioni satellitari, elettronica di consumo, tecnologia per applicazioni industriali, energia, trasporti e costruzioni. In linea con lo spirito del proprio corporate statement “Changes for the Better” e del proprio motto ambientale “Eco Changes”, Mitsubishi Electric ambisce a essere una primaria green company a livello globale, capace di arricchire la società attraverso la propria tecnologia. L’azienda si avvale della collaborazione di oltre 145.000 dipendenti nel mondo e ha raggiunto nell’anno fiscale terminato il 31 marzo 2019 un fatturato complessivo di 4.519,9 miliardi di Yen (40,7 miliardi di USS*). In Europa è presente dal 1969 con insediamenti in 18 Paesi: Belgio, Repubblica Ceca, Francia, Germania, Olanda, Italia, Irlanda, Norvegia, Polonia, Portogallo, Romania, Russia, Slovacchia, Spagna, Svezia, Regno Unito, Turchia e Ungheria. La filiale italiana, costituita nel 1985, opera con cinque divisioni commerciali: Climatizzazione – climatizzazione per ambienti residenziali, commerciali e industriali, riscaldamento, deumidificazione e trattamento aria; Automazione Industriale e Meccatronica – apparecchi e sistemi per l’automazione industriale; Semiconduttori – componentistica elettronica; Automotive – sistemi e componenti per il controllo dei dispositivi di auto e moto veicoli; Trasporti – prodotti e  sistemi per il settore dei trasporti ferroviari.

Per maggiori informazioni visitare il sito: www.it.mitsubishielectric.com/it/

Rockwell Automation: produzione flessibile

produzione flessibile
Le 5 priorità per adattarsi ai cambiamenti di mercato

Per molti produttori, la flessibilità rappresenta un obiettivo fondamentale e lo è a ragion veduta. In tutti i segmenti industriali, le aziende che hanno dimostrato di essere in grado di attuare modelli operativi flessibili oggi occupano posizioni di leadership nei loro settori

Basta pensare all’impegno di Amazon e Alibaba nel fornire ai propri clienti una customer experience senza precedenti, oppure,  a come le aziende produttrici di automobili si stiano adeguando alle normative per la riduzione delle emissioni di carbonio. Di fronte a nuovi scenari e condizioni di mercato, la flessibilità ha sempre la meglio sulla rigidità.

Cosa vuol dire essere un produttore flessibile

Cosa implica, però, essere un produttore flessibile? Flessibilità significa rapidità di adattamento. Significa creare un flusso ininterrotto cha va dal bisogno alla consegna, dalla decisione all’implementazione e dalla sfida alla soluzione.

La vera flessibilità consente ai produttori di essere costantemente in sintonia con il proprio mercato attraverso l’introduzione di livelli di controllo e di reattività che vanno a prendere il posto di modelli operativi rigidi e statici. 

La flessibilità è un concetto che va oltre la semplice tecnologia, benchè sia proprio questa a rappresentare  il cuore della trasformazione e a continuare a guidare e rendere possibili nuovi modi di innovare. Tuttavia, la tecnologia da sola non può ingenerare un cambiamento di velocità e deve essere associata  a un quadro organizzativo flessibile. Per questo motivo, è necessario guardare al di là dei soliti aspetti ed individuare le aree che consentiranno di operare in modo flessibile all’interno della propria organizzazione.

Focalizzare l’attenzione su 5 priorità

Per incrementare la flessibilità è bene, come prima cosa, individuare possibili ostacoli e colli di bottiglia. Per fare ciò è necessario avviare una completa valutazione di ogni area che possa contribuire a soddisfare le esigenze del mercato. Questa supervisione, oltre che risolvere eventuali attriti, consente anche di migliorare l’allocazione delle risorse per continuare a migliorare gli aspetti organizzativi. 

La nostra esperienza con i clienti ci ha portato a dare la priorità alle seguenti aree:

Tecnologia: a livello tecnico, una maggiore flessibilità può essere raggiunta grazie all’adozione di sistemi intelligenti. Per molti decenni, la produzione è stata basata su linee di produzione statiche e scollegate, controllate da sistemi di operation technology (OT) spesso scarsamente duttili. Ora, nell’era di digitalizzazione, i produttori possono convergere i sistemi OT con quelli IT e dischiudere nuove opportunità di raccolta e analisi dei dati, con livelli di dettaglio sempre più granulari. Tale analisi può essere poi utilizzata per adattare e perfezionare le attività operative secondo un ciclo di feedback auto-potenziante, man mano che i sistemi vengono utilizzati.

Competenze: uno degli errori più gravi che può commettere un produttore è quello di concentrarsi esclusivamente sulla tecnologia, trascurando il fattore umano. Operatori qualificati, tecnici specializzati e analisti sono solo alcune delle figure professionali necessarie per una produzione flessibile. L’uso di funzionalità avanzate è strettamente correlato alla capacità, da parte del personale, di sfruttarle. La specializzazione e l’impegno nell’aggiornare le competenze supportano l’approccio flessibile, e fanno sì  che il cambiamento tecnologico vada di pari passo con le capacità delle risorse. 

Supporto esecutivo: la flessibilità coinvolge anche i livelli decisionali. Scegliere di produrre un nuovo prodotto a fronte di emergenti richieste da parte dei clienti, o di sospendere una linea di prodotti che, fino a poco tempo prima, era redditizia per rispondere a palesi cambiamenti del mercato, richiedono un processo decisionale rapido e collaborativo. Avere dalla propria parte degli sponsor a livello executive, che preferibilmente includano una vasta rappresentanza delle business unit e che siano sostenuti da chiari modelli di governance, può incrementare le probabilità di successo di un progetto di innovazione.

Modelli di consumo: uno dei maggiori trend commerciali dell’ultimo decennio è stato il passaggio a modelli di consumo basati sugli abbonamenti. Lo abbiamo visto nelle app e nei servizi online che utilizziamo e ora vediamo lo stesso approccio applicato ad aree storicamente ad alta intensità di capitale. Possedere macchinari fisici è un impegno considerevole e lega il produttore all’asset durante tutto il suo ciclo di vita. I produttori hanno constatato che, al fine di disporre di maggiore flessibilità, un approccio Machine-as-a-Service può contribuire ad aumentare l’efficienza degli OpEx, offrendo una maggiore capacità di aggiornamento o di cambiamento in linea con le nuove funzionalità che si affacciano sul mercato. 

Comprensione del mercato: l’ultima area è relativa alla comprensione del cliente. Tradizionalmente, in molte aziende , il marketing viene visto come una funzione a compartimento stagno, responsabile dell’incremento delle vendite, ma senza alcun input diretto sul prodotto. Un approccio che non è più perseguibile.

Oggi, per essere un passo avanti rispetto al mercato, le vendite e il marketing devono essere direttamente  connessi alla produzione. La comprensione del profilo del cliente, della sua esigenza (immediata) e delle modalità secondo le quali desidera gli sia consegnato il bene,  permette alla produzione di adattarsi di conseguenza e di soddisfare i suoi desideri. Questo vale per le caratteristiche e la qualità del prodotto, così come per le questioni relative alle pratiche etiche e sostenibili, che sono sempre più al centro dell’attenzione dei clienti.

Essere operativi, evolvere velocemente

Superare l’inflessibilità in ciascuna di queste aree chiave può contribuire a creare una solida base su cui costruire e operare. Noi supportiamo i clienti nella valutazione di ciascuna di queste aree nell’ambito della loro operatività e proponiamo soluzioni per il miglioramento. 

Attraverso un’estesa rete di partner, siamo in grado  di offrire supporto in fase di progettazione e di realizzare un proof of concept che permette ai nostri clienti di testare l’idea in un ambiente live. Questo normalmente comporta degli investimenti iniziali e l’allocazione di risorse finalizzati al mantenimento delle nuove attività per alcuni mesi e al monitoraggio delle prestazioni. 

Una volta dimostrata l’efficacia del concetto e definiti i processi complementari riguardo alle linee, aiutiamo i nostri clienti a evolvere fino alla piena produzione.

Flessibilità di progettazione

Trovandosi a plasmare gli ambienti di produzione di un’era più intelligente e più incentrata sul cliente, va considerato che la flessibilità rappresenta una mentalità tanto quanto un mezzo tangibile per coordinare la produzione.

Adattarsi alle mutevoli condizioni di mercato, sia in termini di cambiamenti radicali a breve termine sia di trend a lungo termine, richiede una mentalità che non si aggrappa più agli investimenti e ai modi di lavorare del passato, ma che sia disposta ad abbracciare il nuovo per raccoglierne i frutti. Ciò significa muoversi più velocemente – non solo come singola linea di produzione, ma come un’intera organizzazione– e che la velocità può venire solo da basi flessibili. 

(Fonte: Paolo Butti, Director Industry and Oem – Emea, Rockwell Automation)

ROCKWELL AUTOMATION: Il sistema informativo e di controllo automatico promuove l’uniformità.

Contesto

I lubrificanti sono molto importanti in molti campi, dal settore minerario e ferroviario a quello aerospaziale.

Consentono il movimento degli ingranaggi e riducono la frizione per migliorare prestazioni e longevità. Per la NASA, contribuiscono al trasferimento delle navette spaziali fino alla rampa di lancio.

Whitmore Manufacturing Company si occupa della produzione di questi lubrificanti industriali, nonché di sigillanti, rivestimenti e oli. L’azienda produce oltre 7.250 tonnellate di lubrificanti l’anno, da quelli biodegradabili a quelli a velo asciutto, dai fluidi idraulici ai sigillanti per pneumatici.

Whitmore gestisce tutti i passaggi della produzione di lubrificanti, dalla ricerca e sviluppo e formulazione dei prodotti ai servizi di applicazione per clienti di tutto il mondo.

L’azienda ha recentemente avviato investito 20 milioni di dollari e per ampliare di 11.150 metri quadrati la sua sede principale e lo stabilimento di produzione di Rockwall, Texas.

La creazione di un lubrificante Whitmore ha inizio in un miscelatore. La soluzione viene quindi riscaldata nel rispetto di specifici parametri di temperatura.

Il settore dei lubrificanti industriali si basa da sempre su processi batch che richiedono molta manodopera. Gli operatori Whitmore dovevano selezionare manualmente il numero di litri di materie prime da lavorare presso una stazione di carico e miscelazione.

I lavoratori dovevano spostare manualmente tubi flessibili e collettori dalla stazione di carico alle varie aree dell’impianto.

Una volta pompato il numero di litri richiesto, la valvola si chiudeva e gli operatori dovevano soffiare aria nei tubi flessibili per rimuovere gli eventuali residui. La mancata esecuzione dell’operazione di pulizia poteva provocare la contaminazione dei batch successivi che avrebbero usato lo stesso tubo flessibile con una materia prima diversa.

Gli operatori azionavano manualmente i motori per girare e riscaldare i contenuti. Man mano che il lubrificante si scaldava, dovevano tenere sotto controllo l’indicatore della temperatura e spegnere il miscelatore alla temperatura prescritta per quello specifico batch di lubrificante.

Gli operatori dovevano quindi aggiungere gli altri ingredienti e ripetere il processo di miscelazione e riscaldamento, tenendo sempre sotto controllo vari miscelatori e indicatori di temperatura contemporaneamente. Gli errori compiuti in questa fase erano la causa della maggior parte delle perdite e rilavorazioni dei batch.

Avendo avviato un’espansione da 20 milioni di dollari e 11.150 metri quadrati dello stabilimento di produzione, Whitmore aveva bisogno di migliorare un processo produttivo lungo e soggetto a errori.

L’intero processo risultava lungo e soggetto a errori, con i dipendenti Whitmore che portavano i tubi flessibili da un miscelatore all’altro o si spostavano nell’impianto per monitorare le temperature dei vari batch.

“C’era sempre il rischio di una contaminazione all’interno dei tubi flessibili”, afferma Tim Meyer, Quality Manager di Whitmore. “Gli operatori potevano scegliere un tubo che non era stato pulito correttamente o il tubo sbagliato e questo determinava problemi di qualità nei nostri prodotti”.

Per ridurre i batch non conformi, migliorare la qualità e rispondere alle aspettative dei clienti in tutto il mondo, Whitmore ha deciso di automatizzare il processo di produzione dei lubrificanti e accedere a informazioni in tempo reale dall’impianto.

Soluzione

I tecnici di Whitmore hanno iniziato a collaborare con Innovative Control Inc., integratore di sistemi riconosciuto di Rockwell Automation, per realizzare un sistema informativo e di controllo integrato basato sul sistema Integrated Architecture® di Rockwell Automation.

Il progetto pluriennale è iniziato con l’installazione di un controllore a logica programmabile Allen-Bradley® ControlLogix®, che è stato integrato nel software di controllo motori Allen-Bradley IntelliCENTER® per i sistemi di carico e controllo della temperatura dello stabilimento.

Il software FactoryTalk®­ View Site Edition di Rockwell Automation offre una visuale completa e precisa sui sistemi di carico e miscelazione dei lubrificanti appena automatizzati grazie alla solida integrazione con la piattaforma ControlLogix e altre applicazioni FactoryTalk.

Il software FactoryTalk® Historian tiene traccia delle variabili chiave, come la temperatura, il peso e il tempo di miscelazione dei lubrificanti, per gli oltre 20 miscelatori dello stabilimento. Ora gli operatori possono individuare facilmente l’origine dei batch modificati esaminando i dati storici e quelli in tempo reale.

I dati di Historian vengono inseriti nel software FactoryTalk VantagePoint® EMI di Rockwell Automation, che permette di accedere più facilmente a dati nel contesto e report sull’andamento. Questa soluzione di elaborazione delle informazioni di produzione consente agli operatori di analizzare in modo più efficiente i dati di più batch.

I tecnici di Whitmore sono ora in grado di mappare la durata media dei cicli e i tassi di produzione. I dashboard della soluzione consentono agli operatori di monitorare il sistema e risolverne i problemi da remoto o da un dispositivo mobile.

Whitmore è riuscita ad aumentare la capacità produttiva del 28%, aggiungendo 150 batch l’anno e riducendo di nove ore la durata media del ciclo.

Whitmore è riuscita ad aumentare la capacità produttiva del 28%, aggiungendo 150 batch l’anno e riducendo di nove ore la durata media del ciclo.

La piattaforma integrata dei controllori e il singolo ambiente di programmazione hanno permesso di ridurre al minimo l’interazione dell’operatore con le materie prime dei lubrificanti.

Whitmore ha anche implementato un processo di etichettatura elettronica dei batch che utilizza il software FactoryTalk Batch per gestire il flusso di lavoro. La ricetta e la formula vengono programmate dai tecnici nell’applicazione FactoryTalk Batch, che richiede autorizzazioni per l’avvio delle ricette alla produzione.

Risultati

Whitmore è riuscita ad automatizzare tutti gli oltre 20 miscelatori senza tempi di fermo ed è quindi passata ad automatizzare i sistemi di carico e controllo motori. Da quando ha implementato il nuovo sistema informativo e di controllo integrato completamente automatizzato, Whitmore ha ridotto notevolmente la variabilità dei prodotti, grazie al nuovo processo che ha sostituito le procedure manuali e ha eliminato quasi completamente l’errore umano.

Per i soli grassi a base di litio, Whitmore è riuscita ad aumentare la capacità produttiva del 28%, aggiungendo 150 batch l’anno e riducendo di nove ore la durata media del ciclo.

Il nuovo sistema ha ridotto al minimo le variazioni negli ordini di lavoro, inclusi i costi e l’utilizzo dei materiali, e il rendimento viene monitorato e controllato attentamente.

“Questo sistema pone Whitmore alla guida delle tecnologie di produzione nel settore dei lubrificanti”, afferma Meyer. “Ma soprattutto, abbiamo perfezionato i nostri metodi di produzione e soddisfatto un gran numero di clienti”.

I tecnici e il team IT di Whitmore stanno lavorando all’integrazione dei nuovi sistemi di automazione e di pianificazione delle risorse aziendali (ERP, Enterprise Resource Planning). Una volta ottenuta la completa integrazione tra il sistema di automazione e il sistema ERP, Whitmore prevede di ottenere ulteriori vantaggi, quali controllo del magazzino in tempo reale e aumento della reportistica.

I risultati sopra descritti sono specifici per l’utilizzo da parte di Whitmore Manufacturing Company di prodotti e servizi di Rockwell Automation insieme ad altri prodotti. I risultati specifici possono variare per altri clienti.Allen-Bradley, ControlLogix, FactoryTalk, Integrated Architecture, IntelliCENTER, PartnerNetwork e VantagePoint sono marchi commerciali di Rockwell Automation Inc.

Rockwell Automation: dodicesimo riconoscimento da Ethisphere

E’ una delle aziende più etiche al mondo per il 2020

Rockwell Automation, leader globale nell’automazione industriale e nella trasformazione digitale, è stata riconosciuta come una delle aziende più etiche al mondo per il 2020 da Ethisphere, voce autorevole nella definizione e promozione degli standard di eticità nelle pratiche aziendali

Con questo riconoscimento vengono premiate le aziende che applicano un modello purpose strategy e che sono profondamente impegnate nel guidare il cambiamento positivo in tutte le loro comunità internazionali

E’ la dodicesima volta che Rockwell Automation riceve questo riconoscimento ed è l’unica azienda premiata a far parte della categoria macchinari industriali diversificati.

Nel 2020, sono state assegnate 132 onorificenze in 21 paesi e 51 settori industriali.

“Questo riconoscimento da parte di Ethisphere ci riempie di orgoglio poiché sottolinea ancora una volta l’impegno da noi profuso verso temi come etica e integrità”, dichiara Blake Moret, Presidente e CEO di Rockwell Automation. “Attribuiamo un grande peso all’integrità in ogni nostra decisione aziendale e ciò contribuisce a mantenere un ambiente nel quale tutti i dipendenti possono e desiderano fare il proprio lavoro al meglio”. La nostra cultura dell’integrità è alla base del nostro successo e ci aiuta a fornire valore a lungo termine ai nostri clienti, azionisti e dipendenti”.

“Mi congratulo con Rockwell Automation per aver ottenuto questo riconoscimento”,  afferma, Timothy Erblich, amministratore delegato di Ethisphere. “Questa onorificenza premia l’impegno di tutti coloro che in Rockwell Automation operano in funzione del progresso di culture aziendali integre e che sono alla base delle aziende che contribuiscono ai più ampi imperativi sociali e a un benessere maggiore”.

Metodologia e punteggio

Il processo di valutazione delle aziende più etiche del mondo è basato sull’Ethisphere’s proprietary Ethics Quotient®, che prevede oltre 200 domande su cultura, pratiche ambientali e sociali, etica e conformità, governance, diversità e iniziative a sostegno di una forte catena del valore.

Tale processo funge da quadro di riferimento per valutare e codificare le principali pratiche di organizzazioni che operano in tutti i settori e in tutto il mondo.

Le best practice e gli approfondimenti relativi ai vincitori del 2020 vengono pubblicati in un report e in un webcast che saranno disponibili nei prossimi mesi di marzo e aprile.

Tutte le aziende che partecipano al processo di valutazione ricevono una Analytical Scorecard che fornisce loro una valutazione olistica dello stato dei loro programmi in rapporto ai rigorosi standard delle aziende leader.

Ulteriori informazioni su Ethisphere sono disponibili all’indirizzo: https://ethisphere.com.

SIEMENS: La digitalizzazione sta trasformando l’industria.

Una produzione più flessibile, una maggiore produttività e lo sviluppo di nuovi modelli di business sono oggi possibili grazie a soluzioni digitali

Ma il futuro dell’industria offre ancora potenziale ulteriore: tecnologie all’avanguardia creeranno nuove opportunità, sia per le industrie discrete che di processo, per soddisfare le specifiche esigenze dei loro clienti.

Il portfolio di soluzioni Digital Enterprise consente alle aziende industriali di tutte le dimensioni di implementare tecnologie attuali e future per l’automazione e la digitalizzazione. In questo modo possono sfruttare tutte le potenzialità legate all’Industria 4.0 e prepararsi per gli step successivi del loro percorso di trasformazione digitale.

Perché diventare una Digital Enterprise?

Come le aziende possono trarre il massimo delle opportunità messe a disposizione dalla digitalizzazione

Per consentire alle aziende di ottenere il massimo dalla digitalizzazione, Siemens sviluppa Digital Enterprise un portfolio omnicomprensivo di software e soluzioni di automazione. Supporta le industrie manifatturiere e di processo per renderle più veloci, flessibili ed efficienti.

Digitalizzazione dell’intera catena del valore

La Digital Enterprise consente alle aziende di ogni settore di integrare e digitalizzare i propri processi. L’approccio omnicomprensivo Siemens presenta offerte per la progettazione di prodotti, la pianificazione della produzione o ancora la progettazione di processi e impianti, e ancora, per l’ingegnerizzazione della produzione o l’ingegnerizzazione e la messa in servizio.

Include anche automazione, produzione, funzionamento e servizi. Anche fornitori e logistica possono essere integrati, sulla base di una piattaforma di collaborazione coerente. Le aziende possono avviare il processo di digitalizzazione in qualsiasi fase della catena del valore, su impianti nuovi ed esistenti, e basati su interfacce standard e aperte.

Unire mondo reale e virtuale

Lo sviluppo di un nuovo prodotto, la pianificazione di un nuovo impianto o la produzione con l’aiuto di strumenti digitali crea un’immagine virtuale dettagliata, il digital twin. Il “gemello digitale” permette di ottenere utili insight, grazie alla combinazione di simulazioni della realtà basate sull’analisi dei dati in un ambiente completamente virtuale. Ciò consente di creare innovazione più rapidamente e in modo più affidabile, richiedendo al contempo un numero significativamente inferiore di prototipi reali. Ancor più dati vengono creati quando viene realizzato il prodotto, o quando un impianto inizia a funzionare. Questi dati sulle prestazioni della produzione e del prodotto reale possono essere raccolti, analizzati e riportati nella fase di sviluppo. Ciò contribuisce a migliorare e ottimizzare i nuovi prodotti e i processi già dalle fasi iniziali.

In cosa consiste la Digital Enterprise

Per aiutare i clienti a sfruttare le opportunità riconducibili all’Industria 4.0, Siemens offre un portfolio di soluzioni che comprende gli elementi chiave della Digital Enterprise. Attraverso soluzioni scalabili, le aziende manifatturiere e di processo possono investire in questo ambito per digitalizzare completamente l’intera catena del valore.

Quando e come dovresti iniziare la trasformazione digitale? Come mettere in moto un progetto? Come inserire un programma di miglioramento continuo per la tua azienda?

Inizia la trasformazione digitale della tua azienda attraverso i servizi per la Digital Enterprise. Grazie all’ampia esperienza Siemens, unita alla completa conoscenza del mondo industriale, i nostri esperti possono supportarti nel tuo percorso, per rendere la tua azienda una Digital Enterprise. Rendi sviluppo dei tuoi prodotti e della produzione a prova di futuro: rapidità, efficienza e approccio olistico.

Tecnologie all’avanguardia: il futuro dell’industria

Le tecnologie all’avanguardia integrate nel portfolio Digital Enterprise consentono un utilizzo intelligente dei dati. Questo apre la strada al prossimo livello della trasformazione digitale dell’industria: la convergenza fra information technology e operational technology.

Con Industrial Edge si porta la digitalizzazione direttamente nei sistemi di produzione e automazione. In questo modo si combinano l’elaborazione dei dati locali, particolarmente performanti, con i vantaggi del cloud: analisi dei dati basata su app, infrastruttura come servizio e funzioni di aggiornamento centralizzate.

 Intelligenza artificiale e realtà aumentata

Le nuove tecnologie IT aiuteranno le aziende di tutti i settori ad affrontare le sfide future. Siemens è impegnata a integrare costantemente queste nuove tecnologie nel suo portfolio, contribuendo a strutturare il futuro dell’automazione.

 Industrial Mobile Communication (5G)  

L’Industrial 5G cambierà il modo in cui prendiamo decisioni, produciamo prodotti e manuteniamo fabbriche. L’affidabilità senza precedenti e i tempi di latenza molto bassi, nonché la connettività IIOT completa dell’Industrial 5G aprono la strada ad applicazioni pioneristiche nel mondo dell’industria.

Additive Manufacturing 

L’Additive Manufacturing sta rivoluzionando la produzione industriale. Siemens è l’unica azienda al mondo a offrire soluzioni di automazione e software in modo integrato per uso industriale.

MindSphere, il sistema operativo aperto per l’Internet of Things (IoT) basato su cloud

MindSphere consente alle industrie di tutto il mondo di collegare le proprie macchine e infrastrutture fisiche al mondo digitale. Supportando più protocolli contemporaneamente, semplifica in modo univoco le sfide di connettività che la maggior parte delle industrie affronta, offrendo ad ogni azienda la possibilità di diventare un’impresa digitale.

La Digital Enterprise nelle industrie di processo

Per ottimizzare i processi più lunghi aumentando flessibilità ed efficienza, può rivelarsi molto utile il digital twin. Si tratta di un modello di dati integrato che copre l’intero ciclo di vita di un impianto, ma può anche essere creato per quelli già esistenti.

La Digital Enterprise nelle industrie manifatturiere La Digital Enterprise Suite offre un portafoglio integrato di software industriali e automazione per l’industria manifatturiera. In questo modo per chi realizza prodotti, macchine o linee diventa possibile integrare e digitalizzare l’intera intera catena del valore, fornitori compresi.

L’Industria 4.0 e il sistema sanitario: l’intelligenza artificiale “salva-vita”

Partnership Konica Minolta-Next2U per lo sviluppo di soluzioni per industria e sanità. I flussi operativi saranno gestiti in base ai livelli di stress e potenziale pericolo rilevati dalle nuove tecnologie

Konica Minolta e Next2U annunciano una partnership italiana a favore dell’Industria 4.0 e del sistema sanitario. 

L’accordo prevede lo sviluppo di dispositivi e servizi intelligenti, basati su tecnologie di Intelligenza Artificiale, per ridurre gli incidenti ed aumentare la sicurezza nei luoghi di lavoro.

 A dicembre 2019, il laboratorio di ricerca di Roma di Konica Minolta LaboratoryEurope – la divisione della multinazionale giapponese Konica Minolta che si occupa della ricerca di nuove tecnologie – e Next2U  – uno spin-off accademico dell’Università G. d’Annunzio di Chieti-Pescara – hanno siglato una partnership di co-innovazione per lo sviluppo di nuove tecnologie di Intelligenza Artificiale.

L’accordo prevede il lavoro congiunto nel campo dell’Activity Recognition, il riconoscimento di attività umane, e dello Psycophysical Status Assessment, la valutazione dello stato psicofisico delle persone. 

Queste tecnologie andranno a migliorare la sicurezza e la produttività nei luoghi di lavoro e di cura, affiancando (e non sostituendo) lavoratori, medici, operatori sanitari e pazienti nelle loro mansioni e adattando automaticamente i flussi e i carichi di lavoro in base ai livelli di stress, stanchezza o di potenziale pericolo in cui essi si trovano. 

Il partenariato prevede una durata iniziale di un anno, estendibile ulteriormente fino alla fine delle attività pianificate.

Konica Minolta e Next2U sono già impegnate nello sviluppo di soluzioni per l’industria manifatturiera e per la digitalizzazione del settore sanitario. 

In particolare, il laboratorio di Roma di Konica Minolta porterà nella partnership la propria esperienza in algoritmi e soluzioni per il riconoscimento delle attività umane, mentre Next2U porterà le proprie competenze tecnologiche nel campo della valutazione dello stato psicofisico delle persone. Inoltre, Konica Minolta fornirà soluzioni di ingegneria di sistema (la piattaforma su cui verranno installati gli algoritmi) e tecniche di accelerazione per gli algoritmi di intelligenza artificiale.

Nel corso del 2020, le due società integreranno le loro competenze tecnologiche in una piattaforma prototipale all-in-one di proprietà condivisa.

Gli ambiti applicativi dell’Intelligenza Artificiale, come la valutazione dello stato psicofisico di una persona ed il riconoscimento delle attività umane, stanno contribuendo fortemente a trasformare i settori manifatturiero e sanitario verso quelli che vengono definiti Industria 4.0 e Digital Healthcare.